汽车活塞销用新型钢的复合铸造工艺优化

采用不同的浇注温度和机械振动频率对20Cr-0.5Sr新型钢汽车活塞销进行了铸造,并进行了室温和高温耐磨损性能的测试与分析。结果表明:随浇注温度从1560℃增加至1640℃、机械振动频率从15 Hz增加至60 Hz,20Cr-0.5Sr新型钢汽车活塞销的室温和高温耐磨损性能均先提高后下降。20Cr-0.5Sr新型钢汽车活塞销的浇注温度和机械振动频率分别优选为1620℃、45 Hz。     

液态模锻工艺对机械活塞低温性能的影响

采用不同的压力和浇注温度进行了Al-12Si-1Cu-1Mg-0.5Ce新型铝合金机械活塞的液态模锻成形,并进行了试样的冲击性能和耐磨损性能的测试与分析。结果表明:随浇注温度从650℃提高至800℃、压力从10 MPa增加至50 MPa,活塞的冲击性能和耐磨损性能均先提高后下降。优化的浇注温度和压力分别为725℃、30 MPa。     

液态模锻工艺参数对汽车铝合金轮辋性能的影响

采用不同的液态模锻工艺参数对汽车铝轮辋进行了成形,并进行了磨损和腐蚀性能的测试与分析。结果表明:比压为120 MPa时,与660℃浇注相比,720℃浇注试样的磨损体积减小了32%,腐蚀电位正移了116 m V。浇注温度为720℃时,与100 MPa成形的试样相比,120 MPa成形时试样的磨损体积减小了21%,腐蚀电位正移了92 m V。随浇注温度从660℃升高至740℃、比压从100 MPa升高至130 MPa,汽车铝轮辋的耐磨损性能和耐腐蚀性能均先提高后下降。适宜的浇注温度和比压分别为720℃和120 MPa。     

汽车活塞销的挤压工艺优化研究

采用不同工艺挤压了ASTM 1045钢制汽车活塞销,并进行了25℃室温和500℃高温下的耐磨损性能试验与分析。结果表明,随模具预热温度从160℃增大至240℃,挤压温度从500℃增大至700℃,或挤压速度从270 mm/min增大至390 mm/min,汽车活塞销的室温和高温磨损体积均先减小后增大,室温和高温耐磨损性能均先提高后下降。活塞销的最佳挤压工艺参数为:220℃模具预热温度、675℃挤压温度和360 mm/min挤压速度。     

汽车轴承架用Zn-Al合金的液态模锻工艺研究

采用不同的比压和浇注温度进行了汽车轴承架用Zn-Al合金的液态模锻,并进行了耐磨损性能和显微组织的测试与分析。结果表明:随比压从25MPa增大至65 MPa,浇注温度从550℃升高至630℃,汽车轴承架用Zn-Al合金试样的组织改善程度先增大后减小,耐磨损性能先提高后下降。与25 MPa相比,比压45 MPa使试样的磨损体积和平均晶粒尺寸分别减小了41%和33%;与550℃相比,浇注温度610℃使试样的的磨损体积和平均晶粒尺寸分别减小了49%和40%。汽车轴承架用Zn-Al合金的液态模锻工艺参数比压和浇注温度分别优选为45 MPa和610℃。     

工艺参数对半固态铸造新型铸铁力学性能的影响

采用不同工艺参数对HT100-Cr-Ti新型铸铁进行了半固态铸造,并测试与分析了新型铸铁的晶粒尺寸、圆整度、抗拉强度和硬度。结果表明:在试验条件下,随浇注温度从1400℃上升至1480℃,挤压比压从35 MPa上升至57.5MPa,挤压速度从100 mm/min上升至250 mm/min,铸铁的晶粒尺寸先细化后粗化,圆整程度先增强后减弱,抗拉强度和硬度均先提高后下降。半固态铸造的浇注温度、挤压比压和挤压速度分别优选为1460℃、50 MPa和200 mm/min。     

液态模锻工艺参数对Al-Si-Mg-In合金制件性能的影响

采用不同的浇注温度和比压对Al-Si-Mg-In合金制件进行了成形试验,并进行了磨损性能和抗拉强度的测试与分析。结果表明:随浇注温度从650℃升高至770℃,制件的耐磨损性能和抗拉强度均先提高后下降。随比压从75MPa增大至150 MPa,制件的耐磨损性能和抗拉强度均增加。当比压为75～125 MPa时,制件的磨损性能和抗拉强度急剧上升;当比压为125～150 MPa时,制件的磨损性能和抗拉强度上升缓慢。Al-Si-Mg-In制件的适宜液态模锻工艺参数为:浇注温度710℃、比压125～150 MPa。     

挤压铸造铝合金副车架的显微组织与力学性能

使用间接挤压铸造工艺和立式SCV-20 000kN挤压铸造机,生产了A356铝合金副车架。通过金相观察、力学性能测试和扫描电镜分析了副车架的显微组织和力学性能。结果表明,在浇注温度为690~710℃,压射比压为95 MPa,模具温度为240℃,保压时间为20s时,铸件表面无铸造缺陷,内部组织致密。T6条件下,铸件的抗拉强度为291 MPa,伸长率为9.2%,硬度(HBW)为96。台架试验证实挤压铸造汽车副车架疲劳性能符合要求,提高了整车的轻量化水平。     

汽车零部件用Mg-Al-Zn-Ti合金的挤压铸造工艺优化

对汽车零部件用Mg-Al-Zn-Ti合金的挤压铸造工艺优化,并进行了合金拉伸性能和耐腐蚀性能的测试与分析。结果表明:浇注温度和挤压压力都会影响Mg-Al-Zn-Ti合金的拉伸性能和耐腐蚀性能。当浇注温度为720℃、挤压压力为125 MPa时,合金的拉伸性能和耐腐蚀性能最佳。因此,该合金的浇注温度和挤压压力分别优选为720℃、125 MPa。     

汽车外壳零件用新型镁合金的压铸工艺优化

采用不同的浇注温度、压射速度和压射比压对汽车外壳零件用新型镁合金Mg-9Al-0.8Zn-0.5V-0.3In试样进行了铸造试验,并进行了耐腐蚀性能的测试与分析。结果表明:随浇注温度、压射速度和压射比压的增加,试样的腐蚀电位先正移后负移,耐腐蚀性能先提升再下降。与660℃浇注温度相比,700℃浇注温度下试样的腐蚀电位正移了34m V;与50 m/min压射速度相比,200 m/min下试样的腐蚀电位正移了28 m V;与80 MPa压射比压相比,120 MPa压射比压下试样的腐蚀电位正移了42 m V。汽车外壳用镁合金的压铸工艺参数优选为:700℃浇注温度、200 m/min压射速度、120 MPa压射比压。     

液态模锻AZ31镁合金汽车轮毂的性能分析

采用不同的浇注温度和比压对AZ31镁合金汽车轮毂进行了液态模锻成形,并进行了显微组织、耐磨损性能和耐腐蚀性能的测试与分析。结果表明:随比压和浇注温度的增加,轮毂试样的平均晶粒尺寸和磨损体积均先减小后增大,腐蚀电位先正移后负移,耐磨损性能和耐腐蚀性能先提升后下降。与30 MPa比压相比较,50 MPa比压时试样的平均晶粒尺寸和磨损体积分别减小了27.39%、41.67%,腐蚀电位正移了36 m V。与680℃浇注温度相比,700℃浇注时试样的平均晶粒尺寸和磨损体积分别减小了33.33%、47.5%,腐蚀电位正移了47 m V。AZ31镁合金汽车轮毂的液态模锻工艺参数优选为:50 MPa比压、700℃浇注温度。     

汽车用AZ91-SrCe镁合金的压铸工艺优化

采用不同的浇注温度和压射比压进行了汽车用新型AZ91-SrCe镁合金的压铸试验,并进行了显微组织和高温耐磨性的测试与分析。结果表明,在浇注温度670～710℃、压射比压30～70 MPa,随浇注温度和压射比压的提高,合金的平均晶粒尺寸和高温磨损体积先下降后提高,高温耐磨性先增加后减小。在浇注温度690℃和压射比压60MPa时,合金的平均晶粒尺寸最小(25μm),高温磨损体积最小(51×10~(-3)mm~3)。AZ91-SrCe镁合金压铸时,浇注温度和压射比压分别优选为690℃和60 MPa。     

Al-Cu-Mn合金的铸造工艺研究

研究了浇注温度、模具温度、压力和保压时间对Al-Cu-Mn合金力学性能和显微组织的影响。结果表明,Al-Cu-Mn合金适宜的浇注工艺为:浇注温度720℃、模具温度200℃、压力75 MPa、保压时间20 s;4种工艺参数对第二相面积分数的影响从大至小依次为:挤压压力>浇注温度>模具温度>保压时间。     

挤压温度对汽车差速器壳件性能的影响

采用6种不同的挤压温度进行了7075铝合金汽车差速器壳件的挤压成形,并测试和分析了室温下壳件试样的拉伸性能和冲击性能。结果表明:在模具预热温度390℃,挤压筒温度415℃和挤压速度0.3 m/min时,随挤压温度从280℃增大到400℃,试样的拉伸性能和冲击性能均先提高后下降。280℃挤压时壳件的拉伸性能和冲击性能均最差。与280℃挤压相比,385℃挤压时壳件的抗拉强度、屈服强度、冲击吸收功分别增大43、44 MPa、15 J,断后伸长率减小2.1%。7075铝合金汽车差速器壳件的挤压温度优选为385℃。     

机械壳体用Mg-Al-Zn-Ti合金的压铸工艺及性能研究

使用不同的浇注温度、压射比压和型腔温度进行了机械壳体用Mg-Al-Zn-Ti合金试样的压铸试验,并进行了磨损试验与分析。结果表明:当浇注温度从660℃增大到740℃,压射比压从35MPa增大到75MPa时,合金的耐磨性均先提高后下降;当型腔温度从150℃增大到250℃时,合金耐磨性先提高后基本不变。与660℃浇注相比,浇注温度700℃时合金的磨损体积(30.5×10~(-3)mm~3)减小33.7%;与压射比压35MPa相比,压射比压65MPa时合金的磨损体积(30.5×10~(-3)mm~3)减小31.2%;与型腔温度150℃相比,型腔温度200℃时合金的磨损体积(30.5×10~(-3)mm~3)减小35.4%。合金的浇注温度、压射比压和型腔温度分别优选为700℃、65MPa、200℃。     

铸造工艺对机械轴承座性能的影响

采用不同的浇注温度和浇注时间对ZG35CrMo钢轴承座进行了铸造试验,并进行了铸件试样冲击性能和磨损性能的测试与分析。结果表明:在试验条件下,随浇注温度从1460℃升高至1560℃、浇注时间从45 s增加至120 s,轴承座的冲击性能和磨损性能均先提高后下降。ZG35CrMo机械轴承座的最佳铸造工艺参数为:1530℃浇注温度、90 s浇注时间。     

工艺参数对ADC12铝合金连杆端盖挤压铸造过程的影响

利用挤压铸造工艺制造了ADC12铝合金连杆端盖零件,分析了浇注温度和比压对挤压铸造零件力学性能的影响。结果表明,采用挤压铸造工艺可以成功地制造出具有较高的表面品质和力学性能的ADC12铝合金连杆端盖零件。浇注温度和比压对挤压铸造连杆端盖的力学性能有着较大影响,最佳的浇注温度和比压分别为700℃和250MPa,此时其抗拉强度达到366MPa,伸长率达到6.5%。     

浇注温度对数控机床主轴性能的影响

采用不同浇注温度进行了40Cr VZr钢新型数控机床主轴的铸造,并进行了拉伸和磨损性能的测试与分析。结果表明:随浇注温度从1500℃增至1620℃,主轴的拉伸性能和磨损性能均先提高后下降。与1500℃浇注相比,1575℃浇注时主轴的抗拉强度和屈服强度分别增大56、50 MPa,断后伸长率减小,磨损体积减小15×10~(-3)mm~3。主轴的浇注温度优选为1575℃。     

挤压铸造工艺对镁合金机械轴筒组织与性能的影响

采用不同挤压铸造工艺参数制备AZ80+0.15Ce镁合金机械轴筒,并进行了显微组织和力学性能的观察与测试。结果表明,随挤压压力从1 kN增大到2.5 kN、浇注温度从665℃提高至715℃、保压时间从10 s延长至30 s,轴筒的抗拉强度、屈服强度和冲击吸收功均先增大后减小。挤压力、浇注温度、保压时间分别优选为2.3 kN、700℃、20s;该最佳工艺参数下轴筒的抗拉强度、屈服强度、断后伸长率和冲击吸收功分别为394 N/mm~2、292 N/mm~2、10.2%、39.3 J。     

挤压铸造工艺对汽车用铝合金组织和性能的影响

研究了挤压铸造工艺对铝合金组织和性能的影响。结果表明,随着比压的增加,铝合金抗拉强度逐渐升高。比压较低时,主要表现为消除铸件缺陷;比压较高时,主要表现为提高合金液结晶性能,铸件晶粒得到细化,最佳比压强度150 MPa。铝合金铸件抗拉强度随铸型温度升高先增加后减小,最佳铸型温度220℃。随浇注温度升高,铝合金抗拉强度升高,最佳浇注温度770℃。铝合金抗拉强度随保压时间增加先增加后减小,保压时间25 s达到最大值。