氮化钛涂层刀具及其应用

涂层刀具是当今世界流行的刀具表层处理新工艺。氮化钛涂层尤为突出，它是用物理气相沉积的方法在刀具的表层获得扩散界面的氮化钛陶瓷涂层，该涂层表面具有高硬度、耐磨、摩擦系数小等特点。近几年经我国一些厂家的应用，表现出明显的优点，取得很可观的经济效益，值得推广应用     

用多弧离子镀膜机镀氮化钛

在研制的大弧源多弧离子镀膜机内进行了沉积氮化钛工艺试验，研究了源施加磁控与否氮分压基板偏压和形成氮化钛时工件温度等工艺参数，对氮化钛涂层微观组织和性能的影响。     

化学气相沉积钨涂层的研究现状与进展

化学气相沉积钨涂层具有工艺简单、技术成熟度高、涂层综合质量优异等特点，广泛应用于国防、航天、核工业等领域。首先介绍了化学气相沉积钨涂层的原理和特点，重点讨论了化学气相沉积钨涂层的工艺及应用研究现状，包括化学气相沉积钨涂层微观组织控制工艺及在耐辐射、耐磨耐蚀和高温防护领域的应用，同时对新型化学气相沉积钨涂层技术的发展进行了展望。一是改善现有工艺存在的反应气源与反应产物毒性大等问题，满足绿色环保的发展要求；二是改善现有工艺存在的沉积温度高、沉积速率偏低等问题，实现在不同衬底表面的高效、高质量沉积；三是改善现有化学气相沉积钨涂层结构与功能单一等问题，满足构件对钨涂层高性能和多功能的需求。     

低温化学气相沉积TiN及其应用

本文主要介绍一种化学气相沉积氮化钛涂层的新方法,该涂层是采用亚氯化钛和氨在低压和450℃～650℃的条件下获得的、在沉积室中反应而形成的。此法获得的TiN涂层有良好的表面结合力以及抗蚀和耐腐性能,文中除对其工序与涂层性能予以介绍外还着重说明它在塑料工业模具中的应用。     

低温化学气相沉积TiN及其应用

本文主要介绍一种化学气相沉积氮化钛涂层的新方法，该涂层是采用亚氯化钛和氨在低压和４５０℃－６５０℃的条件下获得的，在沉积室中反应形成的。此法获得的ＴｉＮ涂层有良好的表面结合力以及抗蚀和耐腐性能，文中除对其工序与涂层性能予以介绍外还着热处重说明它在塑料工业模具听应用。     

工业上应用的CVD法保护涂层

一、引言: 用化学气相沉积(CVD)法在硬质合金和钢的基体表面上形成由碳化物、氮化物和氧化物所构成的高耐磨、抗腐蚀的涂层,通常是用H_2、N_2、CO_2以及金属氯化物、有机化合物的蒸汽,在1000℃左右的高温条件下,进行化学气相反应(高温CVD)的结果。最近又开发了700～900℃温度下生产碳氮化钛涂层的工艺,即中温CVD(MT CVD)工艺。在实际工业生产中,涂层工艺是用专用设备实现的。它主要包括一个热壁反应器,并带有必要的辅助设备,以保证有效地控制沉积温度、各种原料气的供应量及沉积室气体压力等气相反应参数。     

高温抗氧化硬质TiAlN镀膜工艺及其应用

氮化铁、碳化钛和氧化铝硬质涂层是广泛用于改善高速钢和硬质合金刀具使用性能和产量的涂层材料，然而在三元氯化物方面研究得还很少。本文主要研究在我所原有的3FJ－40A三极反应溅射氮化钛设备上制备TiAlN三元氮化物涂层的工艺及涂层的成份、性能及其应用。一、简介用PVD法（物理气相沉积法）沉积的TiN薄膜已被确认对高速钢切削刀具、成形刀具是非常有用的，且作为耐磨耐腐蚀的表壳、表带及眼镜架装饰镀膜也非常有用。用离子效应沉积薄膜的各种方法在工业上都获得了成功。我所的TiN涂层设备及工艺在工业生产上也获得了可观的效果。但…     

现代刀具涂层制备技术的研究现状

刀具涂层是一种机床工具行业的重要材料,其性能直接影响数控机床的机械加工精度.概述了刀具涂层材料的特点、要求及涂层制备技术的发展,分析了化学气相沉积法、物理气相沉积法、等离子体增强化学气相沉积法及溶胶-凝胶法等几种涂层制备方法的优缺点.结合国内外刀具涂层的研究现状及发展趋势,指出在大力发展化学气相沉积涂层和物理气相沉积涂层技术的同时,开发两者相结合的新型工艺,推动国内刀具涂层技术的快速发展.     

混合法在AZ91D镁合金表面制备的扩散氮化钛涂层的结构及性能

采用钛涂层物理气相沉积法（PVD）和渗氮法结合的混合方法在AZ91D镁合金表面制备扩散氮化钛涂层。涂层由含Ti的氮化物和氧化物的薄的表层区,钛中间区和Ti-Al-Mg型扩散区组成。因涂层改善了合金的耐蚀性能,在铝基亚层上通过氮氧共渗制备涂层时,合金能够得到最好的耐蚀性能。     

几种沉积氮化钛涂层的新技术

介绍了几种沉积氮化钛涂层的技术。利用辅助磁场消除多弧离子镀沉积氮化钛膜层中的熔滴,细化膜层组织;安装平面大弧源和柱状弧源的多弧离子镀膜机,使多弧离子镀膜机结构简化,操作简单,采用非平衡磁控溅射源扩展了镀膜室内等离子体范围,有利于磁控溅射沉积氮化钛超硬涂层。     

半固态金属浆料先进制备技术的研究进展

总结了10多年来半固态金属浆料先进制备工艺的研究和应用现状,分别介绍了压室浆料、双螺旋机械搅拌浆料、低过热度倾斜板浇注浆料、低过热度浇注和弱机械搅拌浆料、连续流变转换浆料、低过热度浇注和弱电磁搅拌浆料、蛇形通道浇注浆料、熔体分散混合浆料、转桶搅拌浆料、波浪倾斜板浇注浆料、旋转倾斜圆筒浆料、超声振动浆料、倒锥形通道浇注浆料、自孕育浆料、偏旋热焓平衡浆料、气泡搅拌浆料、环状电磁搅拌浆料等金属浆料的先进制备工艺及其发展前景。     

基于参数化工艺模板的智能工艺设计

智能工艺设计是智能制造的技术关键和基础。为了提高工艺设计效率,提出一种基于参数化工艺模板的智能工艺设计方法。其基本思路是利用参数化方式将工艺模板中的可变信息通过参数来进行表示,并以参数表达式和融合规则的方式建立工艺信息、工艺参数和零件参数的参数化关系,从而基于参数的驱动实现工艺智能设计。重点阐述参数化工艺模板方法中工艺、参数以及规则的表示,并对基于参数化工艺模板的工艺推理流程进行详细讨论,最后以筒形件的旋压工艺设计为例进行了智能工艺设计的验证,说明该方法易实现、效率高。     

半固态金属浆料制备技术的研究进展

总结了30余年来半固态金属浆料制备技术的研究和应用现状,分别介绍了压室浆料制备技术、单螺旋机械搅拌浆料制备技术、双螺旋机械搅拌浆料制备技术、低过热度倾斜板浇注浆料制备技术、低过热度浇注和弱机械搅拌浆料制备技术、连续流变转换浆料制备技术、低过热度浇注和弱电磁搅拌浆料制备技术、蛇形通道浇注浆料制备技术、熔体分散混合浆料制备技术、转桶搅拌浆料制备技术、波浪倾斜板浇注浆料制备技术、旋转倾斜圆筒浆料制备技术、超声振动浆料制备技术、熔体处理和双向电磁搅拌浆料制备技术、低于液相线温度浆料制备技术、偏旋热焓平衡浆料制备技术、气泡搅拌浆料制备技术及其发展前景。     

螺纹板成形工艺及模具设计

介绍了冲压工艺中的拉深、镦挤工艺。通过加工工艺方案的确定,拉深、镦挤工艺成形的计算,拉深、镦挤成形模的设计和多次拉深、镦挤工艺的成形分析,给出了螺纹板成形的计算、原则、过程和方法。设计了拉深模具。该模具的凹模采用硬质合金,不但极大地提高了模具的寿命,还有利于加工凹模圆角半径的粗糙度达到镜面。在模具结构中增加了上顶杆(上打料棒),便于工件脱离。补充设计了限位柱,对于模具的正常工作和工件内部的材料流动起到了重要的作用。     

太钢铁水预处理常见问题的原因及解决措施

结合太钢铁水预处理的生产实践,对太钢现行脱硅、脱磷、脱硫3个环节操作过程中分别出现的产生泡沫、容易造成堵枪、除渣困难等问题,分析产生的机理;针对各环节的问题设计开发了绿色环保科学的消泡剂、表面改性工艺、聚渣扒除剂等,通过采取这些措施并配合合理的工艺改进,有效地抑制了脱硅泡沫、脱磷堵枪、脱硫除渣等问题,解决了制约工序发展、影响效率的问题。     

生产球铁铸管的球化处理工艺改进

介绍了用于球铁铸管生产的冲入法、喂线法和转包球化处理工艺。冲入法由于污染严重、易出现衰退等原因,被喂线法取代;而实际生产中喂线法球化处理效果不是很稳定,为了满足生产,改为转包球化处理方法。通过对转包法进行去掉反应室、N2输送钝化Mg粒等措施,不仅简化了球化操作过程,而且球化稳定性得到提高,满足了高节奏的连续生产。     

金属板材分层渐进成形技术及其有限元模拟

本文介绍了金属板材分层渐进成形技术。由于金属板材分层渐进成形的工艺较复杂 ,各种参数及加工轨迹很难用实验方法确定 ,如何选择合理的工艺参数来得到理想的加工工件成为问题的关键。根据金属板材分层渐进成形为多工步成形的技术特点 ,提出了金属板材分层渐进成形的有限元模拟方案     

126kV全封闭组合电器耐压壳体铝法兰的环轧成形

分析了铝法兰原生产工艺中芯轴扩孔的缺点，提出了新的环轧生产工艺，介绍了新工艺的轧制原理、工艺特点及所带来的经济效益。     

非平衡态热力学分析

为了研究非平衡态热力学理论在具体的冶金过程中的应用，本文用该理论模拟计算了转炉的炼钢过程,并建立了该过程的数学模型。得到了转炉冶炼过程的脱碳速度表达式、钢液中硅锰含量变化表达式、氧含量变化表达式以及温度变化表达式。用C语言对整个冶炼过程进行模拟,结果表明非平衡态热力学模型能够描述整个冶炼过程主要元素的成分变化和熔池温度变化,对转炉炼钢生产实际的过程控制提供了新的理论和方法。     

塑料注射压缩复合成型工艺及模具

介绍了一种可成型超大型精密复杂形状塑件的成型工艺———塑料注射、压缩复合成型工艺,并设计了实现该成型工艺的模具。该成型工艺集成了塑料注射成型工艺和塑料压缩成型工艺的优点,生产效率较高,容易实现自动化,生产环境良好。