镀锌钢-2024铝合金异种金属的电阻点焊

对1 mm厚镀锌钢板和1.5 mm厚2024铝合金试件进行电阻点焊试验,通过调整不锈钢工艺垫片厚度以获得最佳力学性能的焊接接头。研究了焊接接头各区域的金相组织、主要物相与接头力学性能。结果表明,在铝侧添加不锈钢工艺垫片,焊接接头的平均拉剪强度随垫片厚度的增加先增加后减小,当垫片厚度为0.4 mm时,最大拉剪强度为5.8 k N,与无工艺垫片时相比,整体拉剪强度明显提高。工艺垫片的加入,改变了焊接热能的分布、物相分布及组织形态。在工艺参数相同情况下,无工艺垫片时拉剪强度4.5 k N,加0.4 mm不锈钢垫片时增加至5.8 k N。     

汽车用DP780/DP590双相钢电阻点焊工艺与性能研究

采用电阻点焊实现对双相钢DP780和DP590的焊接。研究了点焊接头工艺和性能。结果表明,DP780/DP590异质双相钢点焊最佳工艺为:焊接电流8.5 k A、焊接时间320 ms、焊接压力3.5 k N,在最佳工艺条件下拉剪力达到18.32 k N。随着焊接电流的增加,DP780/DP590双相钢点焊接头拉剪力先增加后基本不变;随着焊接时间的增加,点焊接头拉剪力先增加后减小。DP780/DP590双相钢点焊接头熔核区组织主要为马氏体和铁素体,随着焊接电流或焊接时间的增加,马氏体含量增加,铁素体含量减少。     

热补偿法对不等厚铝合金点焊力学性能的影响

采用三相次级整流点焊机对厚度为1 mm+2 mm的LY16铝合金进行点焊试验。通过添加不同厚度(0.1和0.2 mm)的不锈钢工艺垫片,研究不同工艺参数对焊接接头力学性能的影响。结果表明:在添加0.1 mm厚的不锈钢垫片时,在焊接电流为20 kA、焊接时间为8 cyc、焊接压力为3.3 kN的规范下,接头拉剪力可达到4.031 kN。     

铍青铜薄片微电阻点焊工艺及接头组织性能研究

采用微电阻焊接方法对100μm厚时效态铍青铜进行搭接点焊,依据接头的抗拉剪力对微电阻点焊工艺进行了优化,并分析了焊接接头的组织形貌特征。结果表明,当焊接电流为3.0 k A、电极压力为180 N、焊接时间为30ms时,接头强度最大,抗拉剪力为107.05 N。焊接电流是影响接头性能的主要因素,焊接接头熔核区由等轴树枝晶和柱状树枝晶组成,随着电流增加,焊核中心组织变粗。     

新型双相高强钢点焊接头拉剪力学性能与组织分析

以新型双相高强钢为研究对象,采用不同的工艺参数进行正交试验,并对点焊接头进行拉伸测试,分析各因素对电阻点焊质量的影响;然后对点焊接头金相组织进行观察,分析新型双相高强钢点焊接头的失效模式和接头金相组织特征。结果表明,点焊接头抗剪载荷的最优工艺参数为:焊接电流8 k A,焊接时间15 cyc,电极力2k N,此时点焊接头的最大剪切力达到最大值。优质焊点在拉剪试验中最先从熔核边界附近开裂,随后延伸至母材部分,直至点焊接头全部断开。     

点焊工艺参数对汽车用镁铝异种合金接头组织和性能的影响

采用电阻点焊实现了对镁铝异种金属的焊接,研究了焊接压力、焊接电流、焊接时间对Mg/Al点焊接头组织和力学性能的影响。结果表明,随着焊接压力、焊接电流和焊接时间的增加,Mg/Al异种金属点焊接头拉剪力先增加后减小;熔核晶粒尺寸随着焊接电流的增大、焊接时间的延长而增大;焊接压力7 k N、焊接电流40 k A、焊接时间100 ms时,Mg/Al异种金属点焊接头拉剪力达到最大值3.3 k N。     

热镀锌双相钢与普通热镀锌钢点焊工艺对比

用单因素法对比试验了两种基板材料不同的热镀锌钢板的点焊工艺,研究焊接电流、焊接时间和电极压力三个主要工艺参数对点焊质量的影响.结果表明,80 kg级热镀锌双相钢点焊工艺参数比普通热镀锌钢窄很多,普通镀锌钢接头抗拉剪载荷只有双相钢的1/3～1/2;焊接电流和焊接时间对焊点的熔核直径和接头抗拉剪载荷影响很大,电极压力对接头抗拉剪载荷和熔核直径影响甚小,变化幅度仅在500～1 000 N和0.5 mm以内.数据分析表明,以熔核直径为判据优化焊接参数时,抗拉剪载荷波动较大,可能出现强度偏低的情况,为此提出了以抗拉剪载荷为判据进行参数优化的方法,得到0.8 mm厚普通热镀锌钢点焊参数范围:焊接电流10～12.5 kA,焊接时间16～23 cyc,电极压力1 430～3 570 N;1 mm厚80 kg级热镀锌双相钢点焊参数范围:焊接电流10.7～11.7 kA,焊接时间13～19 cyc,电极压力2 150～3 200 N.     

焊接参数对镀锌低碳钢板点焊接头抗剪切力的影响

通过正交试验法研究了焊接电流、焊接时间和电极压力对热浸镀锌低碳钢板点焊接头抗剪切力的影响规律,并分析最佳焊接工艺参数下点焊接头的微观组织、硬度分布和抗剪切力.结果表明,焊接电流对点焊接头抗剪切力影响最大,最佳焊接工艺参数为:焊接电流13 kA、焊接时间80 ms、电极压力4 kN,在该参数下点焊接头抗剪切力为8.637...     

汽车用镁合金薄板点焊新工艺及设备分析

镁合金以其优越的性能在汽车行业中备受关注,同时电阻点焊是在汽车制造领域得到广泛应用的一种焊接方法,分析讨论了镁合金薄板电阻点焊的工艺及设备。镁合金薄板的点焊有一般点焊和附件工艺垫片新型点焊两类方法。一般点焊方法焊接镁合金所需电流大约是点焊低碳钢焊接电流的2倍,焊接时间较短,需约10周波的预压时间;而附加工艺垫片点焊镁合金时,焊接电流和低碳钢点焊电流基本相当,电极压力较小,增加电流下降时间可以有效减小接头的空洞分数。直流点焊工艺性能优于交流点焊,镁合金的点焊宜采用微机控制的逆变直流点焊设备。     

纯铜与碳素钢薄板电阻点焊工艺研究

以0.6 mm厚的T2纯铜板和1 mm厚的Q235钢板作为研究材料,采用电阻点焊的方法进行焊接试验,获得铜-钢点焊接头,通过添加不同厚度的不锈钢垫片、改变可控硅导通角、点焊时间和电极压力来获得合适的铜-钢电阻焊工艺参数;通过力学性能试验和硬度测试,研究了点焊工艺参数对接头强度的影响规律,研究结果表明,只要点焊工艺参数合理,铜-钢电阻焊接头的力学性能良好,点焊质量能够满足要求。     

铝合金/不锈钢电阻点焊工艺与接头性能研究

以钎料Al-Si12薄带为中间层对A6061铝合金与SUS304不锈钢进行电阻点焊,观察了接合界面区反应层微观组织形貌和分布特征,探讨了焊接电流、焊接时间和电极压力对熔核尺寸和接头抗剪力的影响。接头熔核直径与抗剪力随焊接电流、焊接时间的增加而增加,随电极压力的增大而降低,在18 k A的焊接电流条件下获得的接头抗剪力达到3.8 k N。试验结果表明,夹层的使用起到了抑制界面反应层生长和提高接头性能的效果。     

基于非对称电极的铝合金/钢电阻点焊

采用非对称电极点焊铝合金A6061与低碳钢Q235,观察接合界面区反应层形貌及分布等微观组织特征,探讨焊接电流、焊接时间与电极压力对熔核尺寸和接头抗剪力的影响。在接合界面上观察到反应层的生成,其厚度随界面的位置的变化而变化。在22 k A的焊接电流条件下获得的接头抗剪力达到5.51 k N。结果表明,在铝合金与低碳钢的电阻点焊中,不对称电极的使用有效地提高了焊接接头强度。     

汽车用DP600双相钢电阻点焊工艺研究

鉴于DP600双相钢在汽车上的广泛应用,研究了1.2 mm厚的DP600双相钢的电阻点焊工艺,得出试验的最优参数:焊接时间为16 cyc,电流为11 k A,电极压力为2.0 k N。采用显微镜和维氏硬度计等研究了焊接接头的微观组织和力学性能。微观组织主要是板条马氏体和少量的铁素体;在拉剪试验条件下点焊接头的失效形式为熔核剥离。     

钛/铝异种材料电阻点焊接头力学性能及显微组织

使用三相次级整流电阻焊机对2A16铝合金/TC4钛合金进行电阻点焊,研究了焊接过程中,工艺参数对力学性能的影响并确定了最佳工艺参数。通过金相显微镜观察了接头的显微组织特征。结果表明,随着焊接电流、焊接时间、电极压力的增加,接头的抗剪载荷呈现先增大后减小的趋势。当焊接电流为12 k A、焊接时间为24cyc,电极压力为5.5 k N时,接头的抗拉剪力最大值5.60 k N。铝合金侧熔核的显微组织为细小的柱状晶,在两板结合面出现少量粗大等轴晶,钛合金侧熔核的显微组织为粗针状马氏体。     

镁/钢异种金属电阻点焊工艺研究

采用电阻点焊对MB3镁合金和镀锌钢板进行了焊接,研究了焊接电流对镁/钢接头宏观形貌、微观组织及力学性能的影响。试验结果表明:镁/钢点焊接头熔核直径及压下率随焊接电流增大而增大,接头拉剪载荷随电流增大呈先增大后减小的趋势。当焊接电流为13 k A,焊接时间为10周波,电极压力为5 k N时,接头拉剪力达到最大值6.1k N,此时点焊接头表现为纽扣式断裂。Fe与Al在镁/钢界面处发生反应生成Fe-Al化合物,其显微硬度达到146 HV。     

ABS塑料加压感应焊接工艺

针对2 mm厚的ABS塑料板进行加压感应焊接可焊性试验,观察分析成形较好的试件横截面形貌,并测试其力学性能。研究表明:塑料板采取搭接方式能够实现良好的连接;最优工艺参数为加热电流800 A,加热时间10 s,保温时间4 s,保温电流300 A。获得的焊接接头的最大抗拉剪载荷可达2.70 k N;点焊接头有三种断裂模式。断裂发生在热影响区、远离焊缝处以及焊缝处。     

00Cr18Ni10N不锈钢点焊工艺参数的正交优化

应用正交试验方法对00Cr18Ni10N不锈钢电阻点焊工艺参数进行优化,确定了其点焊工艺参数的合理规范带为:焊接电流5800-6300A,电极压力5.1～6.0kN,焊接时间6～9cyc.研究发现,焊接时间对点焊接头单点抗剪力影响最显著,焊接电流和电极压力次之.     

铝合金与低碳钢的夹层电阻点焊接头特性

以钎料Al86Si6Mg8薄带为中间层对铝合金A6061与低碳钢Q235进行了点焊,观察分析了接合界面区反应层形貌及分布等微观组织结构特征,探讨了焊接电流、焊接时间与电极压力对熔核尺寸和接头抗剪力的影响。接头熔核直径与抗剪力随焊接电流、焊接时间的增加而增加,随电极压力的增大而降低,在19 k A的焊接电流条件下获得接头的抗剪力达到5.2 k N。试验结果表明,夹层的使用起到了抑制界面反应层生长和提高接头性能的效果。     

基于正交试验法研究DP590点焊工艺

通过正交试验法研究DP590冷轧板电阻点焊性能。以剪切载荷为评价指标,通过极差分析和方差分析,研究工艺参数影响点焊接头拉剪载荷的显著程度,并获得DP590冷轧板的最优工艺参数,测量接头的熔核直径并分析其失效模式,观察接头显微组织。结果表明,焊接电流对剪切载荷的影响最为显著,其次为焊接时间,电极压力影响较小;最优工艺参数为:焊接电流8.5 k A,焊接时间360 ms,电极压力3.6 k N;当焊接电流大于5.5 k A时,接头失效模式均为熔核剥离失效;熔核区显微组织为板条状马氏体和贝氏体,热影响区组织为细小马氏体。     

焊接参数变化对低碳钢点焊接头剪切性能的影响

针对低碳钢的电阻点焊工艺进行研究,以焊后接头熔核的直径和抗剪强度作为性能评价指标,通过改变焊接电流和电极压力来优化焊接工艺,进而优化出1组较佳的工艺参数。结果表明:当焊接电流为1.08×104 A,焊接时间为0.5 s,电极压力为2 200 N时,可获得点焊接头较优的力学性能,点焊接头的抗剪强度达483.5 MPa,焊件熔核的显微组织为珠光体,呈柱状晶组织。