15～22公厘钢板不开坡口的对接自动焊

对于7～14公里钢板不开坡口的对接自动焊早已经实验证明,并在生产上得到应用。但15～22公厘钢板的自动焊对接,差不多都是采用开坡口的形式,或是在各种垫(焊剂、铜板、钢板等)上进行焊接。对于不开坡口不加垫的自动焊对接不但没有采用,而且这方面的资料也很少。 15～22公厘钢板的对接自动电孤焊,虽然以开坡口的形式应用得最广,但在坡口的准备工作上却要花去很多工时,同时_还要消耗很多的填充金属和焊接工时;在     

表面工程应用实例

正[例34]窄间隙埋弧焊在发动机曲轴损伤修复中的应用窄间隙焊接是在已有的埋弧焊方法和工艺的基础上,加上特殊的焊丝、保护气、电极向狭窄的坡口内导入技术以及焊缝自动跟踪等特别技术而形成的一种高效、省时、节能的方法。其优势主要表现在:窄间隙埋弧焊通常采用I型或U型窄间隙坡口,坡口间隙在18~30mm,与普通埋弧焊接同样厚板须采用U型或双U型坡口相比,可节省大量填充金属和焊接时间,从而节省焊材约20%~40%,焊接总效率可提高30%~45%,大大减少了焊接成本;由于采用窄间隙坡口,窄间隙埋弧焊能减小焊接应力,焊缝金属中积聚的氧也较少;由于焊接线能量较小,且后续焊道对前焊道有重叠加热作用,因此,焊接接头     

12～26毫米钢板平直焊缝不开坡口埋弧自动焊工艺

我厂三结合焊接技术攻关小组,在推广优选法的群众运动中,对12～26毫米钢板平直焊缝不开坡口正反面单层埋弧自动焊进行了优选试验,获得了成功,并部份应用于生产。这是焊接工艺的重大改革,它大大减少     

厚板小坡口焊接

减小焊接坡口,不但可以节省填充金属,且可减少焊接热量对母材的影响。目前,国外采用小坡口焊接愈来愈广泛,主要的有三种小坡口焊接法,即小坡口埋弧焊,深坡口正接极自动焊和小坡口焊,其中以小坡口焊法最先进。采用这种焊接方法,可以节省50％以上的填充金属,焊接热影响区很窄,焊后状态下接头性能十分满意,不需再作热处理。     

立式鍋駝机鍋爐的自动焊

我厂焊接7馬力立式鍋駝机的鍋墟时,自己設計并制造了一套轉胎,其全部結构如圖1。焊前先将焊縫处开單面V形坡口(管板开坡口,爐胴不开坡口),夹角为30°,留間隙2～3公厘(如圖2)。施焊前,焊縫外面两侧20公厘內应除去油銹露出金屬光澤,然后将管板与爐胴每隔250～300公厘进行点     

埋弧焊参数控制经验

总结了板厚为4～14mm(低碳钢和普通低合金钢)的双面单层Ⅰ形坡口无间隙对接焊缝的埋弧自动焊的生产经验,提出了焊接参数初选法及焊接过程中参数控制法。     

电渣焊冶金过程和结晶过程的某些特点

电渣焊是近年来焊接事业发展中最大的成就之一。电渣焊能不开坡口一次焊接500公厘厚的金属。由于发明了这种先进的焊接方法,在重型机器制造业中就有可能用鑄焊件和鍛焊件来代替大型鑄件和鍛件。这样一来,將使結構减輕重量,节省金屬,縮短生产周期,不     

厚板Y型坡口不清根焊接工艺研究

针对20 mm厚的A709中厚板拼板焊接,为了提高焊接生产效率,提出了一种Y型坡口的焊接新工艺。新的焊接工艺采用熔化极气体保护焊打底,埋弧焊填充盖面的焊接方法,主要特点是焊接过程不需要清根,适用于大钝边尺寸坡口的焊接。为了研究Y型坡口钝边尺寸和间隙尺寸对焊接质量的影响,分别进行了不同的钝边和间隙尺寸的焊接试验。试验结果表明,钝边尺寸为6和8 mm的Y型坡口,在所选的焊接工艺下能够保证可靠的焊接质量。     

20MnMo钢特大型缸体的焊接工艺改进

根据20MnMo钢特大型锻件焊接结构的液压缸体结构特点,设计了双面坡口形式。采用熔化气体保护焊方法的单面焊双面成形技术焊接内侧坡口,然后采用双丝窄间隙埋弧焊焊接外侧坡口,焊接过程中,严格控制预热温度、层间温度以及焊接工艺参数,焊后立即后进行热消氢处理,最后进行整体消应力热处理。焊缝超声波检测及缸体耐压试验结果合格,表明熔化气体保护焊单面焊双面成形技术能够避免使用衬板或背面焊前清根处理,双丝窄间隙埋弧焊时使用H10Mn2准3.2 mm埋弧焊焊丝及SJ101焊剂配合,焊渣自动脱落,说明改进的焊接工艺是合理、可行的,能够保证焊接质量,提高生产效率,降低生产成本。     

风电塔筒用Q345E钢窄间隙埋弧焊性能研究

随着风电机组功率的扩大,风电塔筒厚度不断增加,传统宽坡口埋弧焊工艺焊接难度加大,焊缝质量和生产效率降低。通过试验,研究风电塔筒用Q345E钢窄间隙埋弧焊性能,发现与传统宽坡口埋弧焊相比,窄间隙埋弧焊能够较大程度地提高焊缝力学性能和生产效率,这对风电塔筒的生产有重要的指导意义。     

悬空焊在煤气柜工程上的应用

介绍不开坡口、不清根－悬空法埋弧自动焊技术在湿式煤气柜工程上的应用，根据焊件厚度和焊缝位置，选择焊接工艺参数的操作技术，可以确保焊接质量符合技术要求。     

50毫米厚A3钢板的窄间隙焊接

厚板窄间隙焊接是一种优质、高效、低消耗的焊接方法,近年来在国内外得到迅速的发展。我厂生产大型换热器,管板厚度50米毫米,材质A3,需要拼板对接,每条对接焊缝长3米,焊缝要求100％射线探伤,针对这种情况,我们进行了窄间隙焊接工艺试验,并成功的应用于生产。所谓窄间隙焊接,就是将两块待焊接的钢板,边缘不开坡口(也称Ⅰ型坡口),根据焊     

锅筒环缝石棉衬垫法埋弧焊自动焊焊接工艺

在锅炉的焊接生产过程中，埋弧自动焊以较高的焊接生产效率和稳定的焊接质量，得到了广泛的应用。在锅炉锅筒的焊接生产中，对手工电弧焊工艺和埋弧自动焊工艺进行了对比分析；在传统的埋弧焊衬垫工艺基础上，提出了锅筒环缝的石棉衬垫法埋弧自动焊焊接工艺，并进行了焊接坡口的优化设计，设计了简易而实用的衬垫工装；在进行焊接工艺评定后，成功地应用于焊接生产，提高了生产效率，保证了焊接质量。     

坡口形式对半管夹套焊接温度和残余应力的影响

半管夹套焊接时不可避免产生残余应力,容易导致其焊接部位开裂泄漏.文中对不同坡口形式的半管夹套进行焊接试验,并利用有限元软件ABAQUS对焊接温度场及残余应力进行数值模拟.结果表明,不开坡口,加热温度不足以使夹套和筒体接触界面的金属完全熔化;开2 mm平行坡口时,焊缝根部温度未达到熔点,焊缝金属流动不足以填充根部间隙,产生未焊透;开45°外坡口,能保证完全焊透,且焊缝成型较好,焊缝根部的残余应力比不开坡口降低33%,筒体残余应力整体降低35%,有利于降低应力腐蚀开裂的敏感性.在实际焊接时,应开坡口焊接,禁止不开坡口或采用2 mm平行坡口.     

基于焊缝宽度的埋弧焊焊缝自动跟踪阈值方法

以CCD为视觉传感器的螺旋管埋弧焊焊缝自动跟踪系统,其图像处理的关键环节为自动阈值方法的选取。对于未开坡口的外焊缝,试验证明OTSU法并不能完全适应。而通过对大量预处理后实际焊缝图像及对应的灰度直方图的分析,提出了基于焊缝宽度的参与计算的自动阈值方法。通过实验室和生产现场的试验研究证明:该方法对未开坡口的焊缝具有很强的适应性,可应用于实际生产中。     

200米~3丙烷球罐的粗丝CO_2自动焊

我队于1977年12月,成功地采用φ3毫米粗丝 CO_2 气体保护自动焊工艺焊接了两台200米~3丙烷球罐。球罐的工作压力22公斤/厘米~2,试验压力28.6公斤/厘米,直径7100毫米,壁厚34毫米,材质16Mn,焊缝总长157米,其中自动焊缝117米,手工焊缝40米,总重45吨。根据以往经验,焊接34毫米厚的板,需开坡日,手工焊打底,埋弧自动焊多道填满。由于不开坡口对接,焊缝正反面用 CO_2 自动焊各焊一道的工     

吊车梁制作中粗丝CO2气体保护焊工艺研究与应用

本文介绍了φ3.2mm粗丝CO_2气体保护自动焊用于焊接腹板厚度14mm、其边缘不开坡口又要求焊透的T形接头的试验情况和对接接头性能试验结果,并阐述了其在吊车梁制作中的应用,同时与埋弧自动焊相比,进行了经济分析,为进一步在钢结构制做中推广应用粗丝CO_2气体保护自动焊提供了可靠的依据。     

厚板窄间隙熔化极气体保护焊

目前,埋弧焊在厚板焊接中虽然得到了广泛地应用,但这种方法需要多道焊接,并且为了防止未熔透和作到脱渣容易,要求坡口角度很宽,因而,当钢板厚度增大时,焊道数就随之增加,坡口也要相应加大。为加快厚板的焊接速度,目前主要的是采用两种焊接方法,即多丝埋弧焊和电渣焊。但是,这两种方法热输入量大,因而热影响区很宽。为了克服上述缺点,曾提出了一种窄间隙的焊接方法。采用这种方法焊接厚板时,把焊炬伸进钢板之间的间隙中,并且采用了非常适宜短路过渡的热输入量非常低的焊接     

窄间隙埋弧焊在建筑钢结构行业中应用探讨

随着焊接技术的发展,高熔敷率、小填充量的窄间隙埋弧焊逐渐在各个行业推广使用。文中针对随着对口间隙及坡口角度逐步减小开展窄间隙埋弧焊的焊接试验,对焊接性及焊后金属的力学性能进行对比分析,加深窄间隙埋弧焊技术在钢结构中的应用了解,为后续技术革新提供一定的借鉴。     

窄间隙混合气体自动焊与埋弧焊经济性能的比较

窄间隙混合气体自动焊是近期国内外发展的厚板焊接新工艺,它与传统的埋弧自动焊比较,不但焊接接头性能好,而且经济效果比埋弧自动焊也优越得多。下面仅从两种焊接工艺的焊丝消耗、电能消耗等方面进行对比。一、焊丝消耗量焊丝消耗量与焊接坡口截面积有关。截面积越大则所需要填充的焊丝量越多。根据实际计算,将几种不同厚度板的埋弧自动焊和窄间隙混合气体自动焊的坡