4种气压驱动的铰杆-杠杆增力双工位夹具

采用"一个气缸一个工位"的原则所设计的传统双工位夹具具有结构不紧凑等缺点。为改善这一缺点,设计一种单气缸驱动双工位的夹具。然而由于夹紧工位的对称性,导致单气缸驱动双工位夹具不能同时夹紧非等高工件。介绍了4种方案用来解决这一问题,其基本原则是在原有的机械结构上增加一个自由度,同时为了增大输出压紧力,采用了铰杆-杠杆增力机构。详细叙述了各个解决方案的工作原理并分析比较它们的优缺点。实际应用时,推荐采用浮动滑块式和浮动滚轮式双工位夹具。     

气液增压双工位高效夹具设计

设计一种气液增压双工位高效夹具,介绍其工作原理.该夹具仅采用一个驱动气缸,实现2个工位的顺序夹紧,生产效率高,而且具有不污染环境、噪声与振动小的优点.     

圆筒卷绕及焊接自动化设备的设计

针对洗衣机内胆圆筒的焊接,设计了整套自动化焊接设备,主要包括板料上料工位、卷绕工位、搬运工位、夹紧夹具、焊接工位及下料工位。其中板料上料工位采用批量上料,然后真空吸附对单个板料进行上料。通过卷绕工位,实现将平板材料卷绕成圆筒状,然后经过夹紧夹具对圆筒实现横向及纵向的夹紧。采用氩弧焊机对焊缝进行焊接,经过检测,焊缝达到密封效果。     

自动送料夹具

在我厂设计制造的一台从三面钻削“东方红—28”型拖拉机离合器压爪支座孔的简易组合机床上,采用了一种自动送料夹具(见图)。这种夹具利用通电松开的气动楔式夹紧机构,并把料道中的一个输送工位作为加工工位。结构简单、紧凑。 工件的定位位置在X方向由导向柱9限定,在Y方向由钻模板12限定,在Z方向用V型夹紧块限定。     

工件交换装置

本装置用于工件或夹具的输送,可将工件或夹具从机床α的准备工位b送至加工工位c(图1),托板d上转轮e的轮面为圆锥面f(图2),其锥角与导轨h的导向面g的锥角一致。当托板d从b工位移送至c工位的指定位置时,利用手柄1带动偏心轮m转动,使轮轴内缩,托板d下降,落到夹紧销k上,随后,向下拉动夹紧销k,将托板以V型面和平面与工作台i相接触,实现定位夹紧。将托板d从c工位退出时,是将夹紧销k升起,将托板抬高,然后转动手柄1,使偏心轮m转动,轮轴伸出,转轮e支承在导轨h上,就可将托板d从c工位拉出。     

组合机床夹紧夹具的标准化部件

莫斯科国民经济委员会组合机床和自动线第一专业设计局(СКБ-1)拟制了立式多工位组合机床用液压夹紧夹具的新标准化部件之结构。这些部件包括各种液压夹紧传动装置和液压夹紧油缸用分配器。     

变速箱体双工位钻镗专用夹具设计

针对变速箱体被加工孔系多,同轴度要求高,跨距大,在传统工艺上加工过程中需要多次装夹和更换刀具,在卧式镗铣加工中心上加工成本高的情况,设计了一种可以在立式加工中心上对变速箱体进行快速加工的双工位旋转专用夹具。阐述了该夹具的结构特点及工作原理,通过对变速箱体的加工工艺分析,采用完全定位的方案,并对定位误差进行分析和控制,采用液压夹紧和翻转,并计算切削力和夹紧力,设计了相应的液压系统。该夹具可以使工件在立式加工中心上实现一次装夹完成上下两面的加工,满足了企业生产要求,提高了生产效率和经济效益。     

车门点焊的定位模型与受力分析

车门零件在焊装工位上主要受到夹具压块施加的夹紧力作用和点焊过程中产生的热应力作用,过大的作用力会使车门在卸力回弹后产生形变,影响装配精度,因此,在夹具设计和点焊工艺设计时有必要提前对夹紧作用力和热应力进行分析。根据车门RPS基准点提出定位夹紧点布置方案,设计夹紧机构,得到车门零件所受的夹紧力模型。从预压接触、热电耦合、热力耦合三个方面耦合建立车门零件点焊时的受力解析模型。以车门内板与下铰链支架的装夹点焊定位模型为例,进行有限元分析和优化,为夹具设计提供参考,提升夹具定位夹紧的可靠性。     

变压器铁芯铆接-激光焊接自动化设备设计北大核心

针对变压器铁芯铆接-激光焊接要求,设计了全自动化设备,包括自动上料机构、随行夹具、自动铆接机构、自动激光焊接机构以及自动下料机构等。通过设计多个随行夹具及八工位转盘机构,使得各个工位同时运行,提高生产效率。其中在随行夹具中设计两个仿形块,对两个工件进行精确定位,并且通过弹簧对工件进行夹紧,保证焊接质量。     

变压器铁芯铆接-激光焊接自动化设备设计

针对变压器铁芯铆接-激光焊接要求,设计了全自动化设备,包括自动上料机构、随行夹具、自动铆接机构、自动激光焊接机构以及自动下料机构等。通过设计多个随行夹具及八工位转盘机构,使得各个工位同时运行,提高生产效率。其中在随行夹具中设计两个仿形块,对两个工件进行精确定位,并且通过弹簧对工件进行夹紧,保证焊接质量。     

带随行夹具自动线的典型运输装置和夹紧装置

在自动线上加工的工件,很多都是没有合适的定位基面和直接在滑槽上运输的平面。因此,这种工件通常装夹在随行夹具内,并与随行夹具一同从一个工位移到另一个工位。苏联第八专业设计局曾设计了一些自动线的典型装置,其中包括随行夹具的运输、定位、夹紧和检查装置的独立部件。这些装置已用在明斯克自动线工厂制造的一些自动线上。     

集中驱动的机械定位夹紧

文章首先对自动线随行夹具的夹紧方式——集中和分散驱动进行了对比,然后分析了集中驱动的特点,最后介绍了两种集中驱动的夹紧机构,一种适用于一面二销定位的随行夹具,另一种用于V型块定位的随行夹具的夹紧。     

双工位铣双槽铣削夹具设计

详细介绍了双工位铣双槽铣削夹具的设计制造工艺。该夹具结构简单,定位精度高,工件安装拆方便快捷。     

一种用于砂芯托盘的精确定位装置

针对铸造厂砂芯自动化生产线上机器人上料和下料工位放置砂芯的托盘需要精确定位的问题,介绍一种用于托盘精确定位的四面夹紧机构,包括定位和夹紧装置、气动控制装置;变频输送辊道对砂芯托盘进行初次粗定位,四面夹紧机构实现精确定位。现场运行表明,该系统能满足托盘的定位精度要求,避免了由于托盘定位不准可能造成机器人夹具损坏砂芯的问题。     

发动机进排气导管座圈锪铰专用机床设计

针对企业摩托车发动机缸体现有工艺存在加工精度、合格率低及生产效率跟不上市场需求的问题,在分析现有加工手段优劣的基础上,利用工序集中原则,将缸体进排气座圈孔、导管孔及平面的精加工集中于一台设备上进行加工,提出了两次装夹、多工件、多工位、多刀具复合加工的全新工艺方案。根据工件加工姿态确定了双工位、双夹具,每个夹具装夹两个工件的整体布局方案,工位一、二相互协作完成缸体工序加工内容;最后,根据整体方案对专用夹具、专用刀具及专用主轴箱等关键零部件进行了详细设计及阐述。     

加工中心自动交换工作台的两种定位和夹紧结构

对于配置了可自动交换的多工位工作台的加工中心机床来说，定位与夹紧机构是一个重要部分，它影响机床的精度和可靠性。文章讨论两种用于自动交换的多工位工作台的定位和夹紧机构，一种是定位点与夹紧点分开，另一种是定位点与夹紧点重合的结构，并通过对两种结构的分析，说明定位点与夹紧点重合的结构更能适应目前机床行业的发展要求。     

瑞士Posalux公司加工发动机活塞六工位粗合机床

图1所示为用于加工发动机活塞的六工位组合机床。机床上可以加工六个不同规格的活塞(图2)。在上料工位上,操作人员进行上下料,并用于夹紧夹具。夹具装设在回转链上。在每个工位上的定位精度为0.01毫米。在工作位置上定位和锁紧。机床节拍时间在加工直径为80毫米时约为20秒。机床重新调整用于加工另一种规格的时间为八小时。     

瑞士Technica公司加工插销触套的人工位转工作台式机床

图中所示为加工各种不同黄铜插销触套用的全自动化八工位回转工作台式机床。工件在带有可按卡爪的气动夹具内水平夹紧。为了便于从不同面进行加工,各个夹紧工位做成可以转动的。按其需要,可在工作台转动时转动90°或180°。为了控制回转工作台、夹具、五     

气缸盖组芯浸涂夹具的改进

详细介绍了柴油机缸盖砂芯浸涂夹具的改进经验。缸盖砂芯夹具的主要功能是:从砂芯预装座夹起盖板芯和底座芯组,运送到浸涂工位进行涂料浸涂,然后将多余涂料甩除,将砂芯放在烘干板上。原浸涂夹具的翻转动作由2个电机和2套链轮机构完成,有时会发生不同步情况,为此改进为由1个电机驱动的夹紧翻转系统,消除了不同步问题。砂芯侧面夹紧系统原采用气囊夹紧方式,砂芯容易被夹坏,气囊管口容易被涂料侵蚀,烘干板清理工作量大,生产率低,为此改进为气缸夹紧方式,避免了上述问题。叙述了甩除多余涂料的最佳夹具摇摆速度和最佳摇摆角度;最后还介绍了夹具水平限位器的设计和材料选择。     

超级电容极片激光焊接夹具设计

根据电容极片结构和激光焊接的特点,设计了电容极片激光焊接夹具。通过上压气缸及夹紧气缸双气缸对焊接工件夹紧,确保焊接过程中热变形在允许范围内。设计一种通用夹具,通过更换不同高度的垫块来满足长度电容壳体的焊接要求。