超宽板坯连铸机黏结漏钢原因及预防措施

分析了安钢第二炼轧厂超宽板坯连铸机黏结漏钢的原因,并采取了针对性的预防措施,黏结漏钢率大大降低.     

板坯角裂和边裂漏钢的原因分析

论述板坯漏钢的危害，分析板坯角裂和边裂漏钢的原因，提出了防止措施和应注意的问题。     

宽厚板坯连铸机漏钢原因浅析

针对某炼钢厂宽厚板坯连铸生产过程中的漏钢事故,分析了厚板连铸板坯产生漏钢的原因。现场生产实践表明,结晶器传热不均、保护渣性能不良、结晶器液面波动和操作不当等原因是引起漏钢的主要因素,并提出了有效预防漏钢的控制和改进措施,取得了良好效果。     

高拉速板坯连铸机漏钢原因分析及预防措施

通过对梅钢2号高拉速板坯连铸机漏钢原因分析及采取相应措施的总结,认为合格的钢水、工艺和设备参数的最优化及严格操作,是减少漏钢的关键.     

结晶器漏钢预报在攀钢2号板坯连铸机上的运用

投产初期,攀钢2号板坯连铸机结晶器漏钢预报准确率只有10%左右,误报率高的主要原因是结晶器漏钢报警和粘钢报警部分参数设置不合理,灵敏度太高造成的.通过调整漏钢预报部分温度变化参数,选择性能良好的结晶器保护渣,规范操作等措施,目前漏钢预报准确率已大于80%,漏报率为零.     

降低板坯连铸漏钢率的措施

介绍了板坯连铸的漏钢机制,并根据不同的漏钢类型进行原因分析;为降低板坯连铸漏钢率,炼钢-精炼-连铸各工序根据所分析出的原因,在工艺、操作、设备和管理等方面制定了详细的措施,通过各项措施的落实,取得了2012年1月至8月连铸漏钢率为0的良好应用效果。     

板坯连铸结晶器拉漏预报技术研究

板坯连铸结晶器漏钢是多种事故中造成损害最严重的一种，它不驻降低铸机作业率，而且会损坯铸机。为了降低马钢板坯连铸机的漏钢率，采用结晶器铜板测温方式，研制了一套板坯连铸结晶器拉漏预报装置，并于１９９５年１１月在马钢三钢厂顺投入工业性热试。通过生产应用表明，本装置的各项性能指标均达到设计要求，对粘结性漏钢的测得率达１００％，误报率为２０．５３％。热试表明，本装置在结晶器液面测定和铸坯表面质量判定方面也具     

降低宽板坯连铸机的漏钢率

针对韶钢宽板坯连铸机在生产过程中黏结漏钢和卷渣漏钢发生率高的情况,从设备、工艺、操作等方面分析出影响漏钢的主要原因,并逐项采取优化改进措施,实施效果明显,漏钢率由0.12%降低到了0.02%左右。     

连铸漏钢的影响因素及防止措施

对攀钢板坯连铸漏钢的影响因素进行总结，介绍在采取相应的防止措施后连铸漏钢的控制情况。对存在的问题提出建议。     

45#钢连铸板坯的生产实践

采用转炉冶炼一钢包吹氩-连铸生产板坯45#钢.分析了生产中钢液成分不合格,不均匀,板坯铸机粘结性漏钢严重等问题,通过采用锰碳合金增碳技术,延长吹氩时间,开发小锥度结晶器及45#钢专用保护渣等措施,来保证45#钢产品质量的稳定.生产实践表明:铸坯和钢板成分及各项性能指标达到相应标准要求.拉漏率显著降低,确保了生产的正常进行。     

薄板坯连铸结晶器捞渣操作对漏钢的有效控制

根据邯钢CSP薄板坯流程及结晶器的特点,分析了结晶器渣条的存在对黏结漏钢、夹渣漏钢、纵裂漏钢等形式漏钢的影响机理。结合结晶器液面、热流、保护渣种类、结晶器上口火焰翻腾情况、钢包烧眼、漏钢预报报警情况等众多工艺生产因素对渣条形成情况进行判断分析,达到了对结晶器捞渣操作的精细控制,优化了结晶器内坯壳的润滑和传热条件,对降低漏钢率起到了显著的效果,使得CSP年漏钢率由0.07%降低到了0.03%。     

大型板坯连铸机漏钢预防技术

重钢股份公司一炼钢厂大型板坯连铸机,在铁水供应一罐制模式下,主要生产纵裂纹敏感性极强的亚包晶钢和坯壳易鼓肚的低碳低硅冷轧基料钢,漏钢发生的概率非常高。2009年底投产至2011年,因未掌握漏钢的预防和控制技术,事故频发且严重影响生产和合同兑现。为杜绝漏钢事故对炼钢生产顺行的影响,通过对粘结、裂纹、开浇、卷渣、凹陷等漏钢事故的形成机理进行深入研究,结合一炼钢厂实际工艺设备状况,开发出预防各类漏钢事故的专有技术,分类制定技术措施并开展相应的预防工作。2013年以来,炼钢厂在漏钢预防方面取得较好的效果,达到了1 220 万t钢无粘结漏钢。其中,1号连铸机达到单台生产446 万t钢无漏钢的水平。2015年全厂连铸机漏钢率为0.009 96%。     

一种高准确率漏钢预报系统

漏钢预报系统属于高效连铸生产的关键工艺和装备。镭目公司从连铸漏钢预报工程技术实际出发,总结影响漏钢预报系统预报准确率的原因,开发了一种高准确率漏钢预报系统。多家钢厂采用RAMON漏钢预报系统后证明,本系统从判断漏钢到输出拉速信号的响应时间≤0.5 s,漏钢检测的准确率 ≥ 95%,报警输出率 ≥ 99%。     

包晶钢中间包快换板坯接痕漏钢原因分析

为了研究包晶钢中间包快换过程中板坯接痕处漏钢的问题,对现场调查发生规律持续进行跟踪,采用扫描电镜对接痕处漏钢机理进行分析。结果表明,中间包快换过程中漏钢与坯壳收缩和接痕处非金属夹杂物聚集有关,非金属夹杂物成分为保护渣。通过优化中间包快换过程坯壳冷却补缩程序、优化钢水过热度、增加连接件、优化清理保护渣渣条、改进开浇等措施,包晶钢中间包快换过程板坯接痕漏钢事故得到有效抑制,发生率由1.08%降至0。     

TBM刀盘脱困驱动过程仿真研究

简单介绍了TBM刀盘脱困装置的基本结构和工作原理,重点阐述了脱困装置的重要设备---液体黏性离合器的关键参数对TBM刀盘脱困过程的影响,并通过仿真对脱困过程中脱困扭矩与转速的关系、扭矩与液体黏性离合器的油膜厚度、油膜厚度与控制压力的关系进行了分析。结果表明,所选择的TBM刀盘脱困驱动装置能大幅提高刀盘的输出扭矩,通过控制油缸活塞的位移实现对液体黏性离合器油膜厚度的控制,从而控制刀盘输出扭矩的范围,并能有效防止摩擦片直接接触造成摩擦片的破坏。     

连铸漏钢空间-时序特征与演化规律

漏钢是连铸生产的重大安全事故,准确认知漏钢在结晶器内的空间-时序特征及其演化规律,对连铸生产的稳定和顺行具有重要意义。基于获取的连铸漏钢可视化特征,从时间演化的角度,分析了典型黏结漏钢形成过程的主要特征;围绕热区域和冷区域的面积、温度速率和位置等瞬时空间特征,重点分析了真伪黏结漏钢的差异性和临界条件。结果表明,黏结漏钢热区域的面积主要集中在第1 973和7 795像素点之间,温度变化速率大于1.02℃/s是发生黏结漏钢的必要条件之一。冷区域的温度变化速率为-0.57~-4.22℃/s,当温度变化速率小于-2.52℃/s时,没有出现伪黏结漏钢现象,但却存在12例真黏结漏钢。真黏结漏钢的热区域位置主要集中在纵向的第46~64像素点,冷区域位置主要集中在纵向的第5~47像素点。研究结果可以为漏钢判定提供依据,有助于更加全面、准确地解析结晶器内铸坯表面的瞬时形态。