打印机端盖热流道注射模设计

分析了某打印机左、右端盖成型工艺,介绍了左、右端盖热流道注射模结构,为成型塑件外侧倒扣和4处内侧倒扣,模具采用了分体式斜推杆结构,其中一个斜推杆上还增设了横向推杆。模具侧向抽芯机构新颖,抽芯动作稳定可靠,冷却系统设计合理,可为类似塑件的注射模设计提供参考。     

双面手机中框注射模设计

介绍了一款双面手机中框的注射模设计,模具采用三板模结构,四面设有滑块,还有4根定模斜推杆、4根动模斜推杆及先复位机构。模具结构合理,脱模顺利,能满足生产需要。     

饮料瓶盖注射模设计

分析了饮料瓶盖的成形工艺,介绍了瓶盖的注射模结构设计和模具工作过程。注射模采用两次分型、马达带动脱螺纹抽芯机构完成塑件成型,利用推杆推出塑件,顺利开模;合模时,推动复位杆将推板复位,马达反转复位螺纹型芯。模具设计结构紧凑,工作可靠,运转平稳,对内螺纹塑件的注射模设计有一定的参考推广作用。     

基于CAE技术的大型蓄电池盒注射模设计

大型蓄电池盒具有尺寸大、腔深、壁薄且中隔板有小孔等特点,其模具要求刚度大、强度高。基于CAE分析,设计了双点浇口浇注系统,满足设计要求。模具采用顺序脱模,利用定距螺钉进行定距分型,设计了侧向抽芯与斜推杆一体的斜顶杆抽芯机构用于中隔小孔侧向抽芯,同时,斜推杆和推杆一起将塑件从型芯上整体顶出,实现塑件的自动脱模。采用整体式型腔和镶嵌式型芯,型腔内设置多层循环水路,各个镶块均采用循环冷却水路进行冷却,经分析,冷却系统温度分布相对平衡,总体翘曲量最大值为2.982mm,满足注射要求。     

导轨模具的改进

我厂生产的按钮产品中，有一塑料零件导轨（图1），在原生产导轨的模具中采用了如图2所示的推杆型式，工作原理为：开模时，动模板8定模板10分开，斜导柱5抽开左右滑块16，动模8继续下行，注射机项动推板24，塑料件被推杆19顶出．合模时，弹簧21和复位杆20使推杆19复位．模具制造技方便，但在注射连续生产中，合模时常发生推杆复位不及时（主要靠弹簧复位），造成推杆与滑块相擦损坏模具，耽误了零件加工而影响正常生产。因此，我厂模具车间钳工师傅开动脑筋，将导轨注射模结构改成图3所示的型式，在模板10下面加一块推件极7，开模时动模板1…     

电池盖注塑模设计

分析了电池盖的结构和成型特点。设计了组合式凹模成型电池盖的外形及下部框形槽、圆筒的上部分结构;凸模成型电池盖内框和内凸圆筒的外形及部分内形结构;2个活动螺纹型芯成型圆筒的内螺纹及阶梯孔;6根斜推杆上的10处三角形槽,成型内凸的10个三角形挂钩。设计的模具结构合理,斜推杆兼有成型内凸挂钩和推出塑件的双重功用,实现了斜推杆向内移动的斜滑道结构设计,工艺性较好,提高了成型塑件的质量。     

手机外壳注射模设计

分析了手机外壳塑件的成型工艺,详细阐述了手机外壳注射模结构设计要点与工作过程,通过采用动模斜推杆与定模斜推杆相结合的抽芯机构,使得模具使用寿命和可靠性大为提高,还介绍了定模斜推杆的设计要点。     

牛奶瓶盖注射模设计

分析了某款牛奶瓶盖的成型工艺特点,介绍了瓶盖的注射模结构设计和模具工作过程。利用拉模扣和限位小拉杆完成2次分型、液压马达带动脱螺纹抽芯机构完成塑件成型,利用推杆推出塑件,顺利开模。合模时,复位杆将推板复位,液压马达反转复位螺纹型芯。模具设计结构紧凑,工作可靠,运转平稳,生产塑件满足要求,对内螺纹塑件的注射模设计有一定的参考作用。     

注射模斜推杆抽芯脱模机构的设计

介绍了斜推杆抽芯机构的工作原理、类型和设计要点,以某电子产品的上盖成型为例,巧妙采用斜推杆抽芯机构完成内、外倒扣的成型和抽芯,避免侧向分型,简化了模具结构。介绍了注射模工作过程和设计要点,模具结构设计合理,生产的塑件质量稳定。     

汽车饰板注射模设计

根据汽车饰板塑件的结构特点,设计了热流道注射模,通过MoldFlow模流分析,确定了合理的浇注系统和温度控制系统,塑件内侧大型倒扣部位采用斜推杆与方形推杆成形,其余倒扣部位采用斜推杆结构与镶件成型,模具投产后运行平稳,成型的塑件符合客户要求。     

电脑键盘注射模设计

介绍了1副电脑键盘注射模,针对塑件的7个横向通孔需要侧向抽芯的特点,采用3组斜导柱加滑块机构进行外侧抽芯、4组分体式斜推杆进行内侧抽芯,大大减小了模具外形尺寸。模具浇注系统及定距分型机构设计合理,冷却充分,塑件推出平衡,较好地保证了模具寿命和塑件精度。     

手机模具小斜推杆脱模新设计

分析了手机盖零件的成型工艺性能,改进了模具的结构设计,解决了传统设计方法中存在的细小斜推杆强度太差问题。实践证明,模具结构设计巧妙、尺寸合理、使用可靠,完全解决了细小斜推杆脱模问题,得到了用户认可。     

汽车音箱面板注射模设计

分析了汽车音箱面板的结构特点,采用成型斜顶杆及斜滑块实现塑件内凹结构的成型与抽芯,使用铍铜型芯有效地解决了小型芯冷却问题。     

梁类件模具的二级顶杆结构设计

介绍了一种梁类件成形模具,其中的二级顶杆结构弥补了梁类件顶杆布置空间不足的缺陷,解决了压料力不足,顶出不稳的问题。     

基于误差建模的配合间隙与注射模斜推杆机构强度关系研究

基于误差分析原理,提出了以实际尺寸和装配关系代替理论设计模型进行有限元分析的思想。以注射模斜推杆机构为分析对象,建立了考虑配合间隙的斜推杆机构有限元分析模型,研究了由公差控制的配合间隙与斜推杆机构的等效应力、接触应力的影响关系,为斜推杆机构设计提供了理论指导。     

多孔三通零件二级滑块侧抽芯压铸模设计

采用带有单级侧抽芯机构和普通复位机构的压铸模生产多孔三通零件,铸件容易产生变形,型芯与推杆产生干涉。根据三通铸件工艺特性,设计了铸件的二级滑块侧抽芯压铸模,并介绍了模具工作过程、结构特点,模具1模2腔,采用二级滑块侧抽芯机构,避免侧抽芯时三通零件变形;采用三角滑块预复位机构,使推杆先于型芯复位,防止合模时推杆与型芯干涉。压铸模结构紧凑,工作可靠,铸件质量好,生产效率高。     

轿车左右出风口塑件注射模设计

对大众轿车左右出风口塑件进行了工艺分析,提出了合理的注射成型工艺。介绍了成型左右出风口塑件注射模的结构特点及工作过程。对模具顶部的2个液压斜抽芯机构、侧面的4个斜导柱侧抽芯机构、定模型芯与动模型芯结构、导向与定位机构及浇注系统的设计作了详细的叙述。模具结构紧凑,运动平稳,生产的塑件精度高。     

套筒注射模设计

对套筒塑件的结构和其成型模具的设计难点进行了分析,设计了2型腔、3分型面、斜滑块4个方向对称侧抽芯、推管推出的注射模成型塑件。介绍了模具的主要结构、特点和模具的工作过程。模具采用了在每个塑件中部内置的、带中心孔和周围均布8条连接筋的圆板上平面布置4个点浇口进料,由斜楔钩杆式顺序开模机构配合,实现了浇注系统凝料的自动脱模,提高了成型塑件的质量和效率。     

齿条-齿轴-齿条斜向抽芯压铸模

尺寸较小、带有斜向孔的铸件,其斜孔抽芯机构和推件位置的设计是模具设计的难点.为此,文中给出了齿条齿轴一齿条料向抽芯机构和推杆、推管同时推件机构,在保证模具结构紧凑的同时,保证了铸件的成形质量.分析了铸件工艺性,设计了模具结构,论述了模具工作过程.