铝型材挤出压模离子氮化处理的几个问题的研究

本文通过试验，分析研究了铝型材挤压模离子氮化处理中，工作炉压，工作气氛与氮化效果的关系，以及模具的窄缝处理问题，并由此获得了模具氮化处理的优选工艺。     

氮化与软氮化在模具表面强化处理方面的应用分析

介绍了氮化-软氮化在模具表面强化处理方面的应用概况,揭示了氮化、软氮化工艺在模具表面强化处理中的乱象。通过对不同模具的服役条件、常见失效方式和潜在失效模式的分析,对模具氮化-软氮化的分类应用进行了讨论。     

高耐磨软氮化在铝挤压模上的应用

论述了高耐磨抗腐蚀软氮化处理热挤压模具零件的使用效果,高耐磨抗蚀氮化的基本过程,软氮化工艺,操作过程及氮化质量检验控制等内容.此软氮化工艺可以获得厚9～9.9 μm的理想的氮化层,完全能够满足铝热挤压产品对模具性能的要求并取得可观的经济效益.     

滚针碗热冲模的复合强化

<正> 我厂T138载重汽车配件滚针碗下料后是在160T压力机上冲孔成形的。由于生产批量较大,热冲模工作条件极为恶劣,热冲模(如图1所示)使用寿命很短。为了提高模具使用寿命,我们在模具表面进行气体软氮化和气体软氮化——高频淬火复合强化处理方面做了一些试验。气体软氮化能提高冲     

离子氮化—解决各类模具磨损的一种方法

过去,用于板料冲压加工的冲模均经过表面淬火和普通的氮化处理。由于加工中冲模必然会被磨损,在大批量生产中尤为突出。所以提高模具耐磨性是一个急需解决的问题,采用离子氮化工艺处理冲模,可满足上述需求。经离子氮化处理后,模具的耐磨力能提高2～10倍,能明显降低维修成本和停机时间,并能提高模具的耐腐力和抗疲劳强度。该方法能用来处理各种类型的模具钢。 Sun Steel Treating公司采用低温、无公害的离子氮化法对冲模和塑料注射模进行表面     

GCr15冲压模具零件的失效分析及改进措施

分析了GCr15冲压模具零件在成型电阻片过程中的失效原因,并采用软氮化工艺对其表面进行了强化。采用金相显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)、显微硬度计、氧化试验等表征了失效特征、氮化层组织结构及性能等。结果表明,氧化腐蚀是导致模具零件过早失效的重要原因,软氮化处理可以有效减轻模具零件表面的氧化腐蚀,延长模具零件的使用寿命。     

防止模具磨损的有效措施—离子氮化法

高负荷板金冲压是加工条件苛刻的作业,即使对模具淬火,或用过去的氮化处理,表面磨损还是很大。离子氮化法是解决这个问题的最好方法。采用这种方法,耐磨损性可提高2～10倍,减少模具修理费用,缩短冲压加工停工时间。这种方法适用于各种模具钢。用由离子氮化对冲压模或塑料注射模进行表面处理的方法,将替代过去经常使用的液体氮化法或气体氮化法。还可以用较低温度进行处理,对环境影响少。     

模具氮化及软氮化白亮层的控制

介绍了钢的氮化及软氮化白亮层(化合物层)的相结构和性能特点,讨论分析了不同机械零件对氮化及软氮化白亮层要求侧重点,重点论述了不同模具对氮化及软氮化白亮层的要求,以及模具氮化及软氮化白亮层的控制要点。     

5CrMnMo模具钢的离子氮化工艺

离子氮化以其优异的组织性能、节约能源、无污染的特点,近年来得到广泛应用.本文根据生产实际情况,对5CrMnMo模具钢进行离子氮化处理,提高了模具的使用寿命,效果显著.     

5CrNiMo钢热锻模具渗氮强化效果比较分析

采用多元共渗软氮化及稀土催渗软氮化两种渗氮方式对5CrNiMo钢热锻模具进行处理,利用金相显微镜、X射线衍射仪,以及HDX-100数字式显微硬度计分析模具表面强化层组织、相结构以及显微硬度,研究渗氮强化处理对5CrNiMo钢热锻模具表面性能和寿命的影响。实验结果表明,经过多元共渗以及稀土催渗两种方式处理的模具,表面强化层厚度相当,约为190μm,渗氮得到的化合物主要由ε相-Fe2-3(N,C),γ'相-Fe4N和Fe3O4所组成。经过多元渗氮软氮化处理的模具渗氮层中Fe2-3N的含量明显高于经过稀土催渗软氮化处理的模具,两种处理方式得到的模具表面硬度分别提高66%和50%。两种处理方式得到的模具寿命分别延长20%和13%,单件产品成本降低8.57%和0.89%。     

304奥氏体不锈钢氮离子注入层的组织与性能研究

对具有抗磁性的304奥氏体不锈钢进行离子渗氮处理,以提高其硬度和耐磨性.研究了奥氏体不锈钢渗氮前后的金相组织、显微硬度、耐磨性和耐腐蚀性等,并与常用高硬度、高耐磨性GCr15钢进行了对比.结果表明:304奥氏体不锈钢通过一定时间的离子渗氮后,依然具有很好的抗磁性能,且表层硬度约为基体硬度的6倍,耐磨性能大大提高,其性能...     

离子渗氮新技术的研究现状

为了克服传统离子渗氮的一些固有缺点，近些年来出现一些新的离子渗氮技术，如活性屏离子渗氮、等离子体源离子渗氮、离子注入离子渗氮等，本文简要介绍了这些新技术及其原理、特点，总结了这类技术的共性模型。其中，活性屏离子渗氮技术和等离子体源离子渗氮技术有着明显的设备和工艺优势，可能成为离子渗氮技术的发展方向。     

渗氮处理在重载齿轮上的应用进展

目前重载齿轮常用的表面热处理工艺有渗碳淬火、感应淬火以及渗氮处理等,渗氮处理由于畸变小、工序简单等优点在工业生产上具有很大的优势和广阔的应用前景。通过增加渗层深度以及提高基体硬度能够有效提高渗氮齿轮的承载能力,从而扩大渗氮处理在重载齿轮上的应用。介绍了渗氮处理对齿轮的接触疲劳强度和弯曲疲劳强度的影响,以及基体性能对渗氮工艺的影响,回顾了渗氮齿轮的研究进展,如渗层可控离子渗氮、稀土催渗、时效硬化渗氮钢等,指出提高渗氮齿轮承载能力的途径为,深入进行渗氮齿轮的基础性研究,提高渗氮过程控制水平以及积极开发新工艺等。     

柴油机曲轴的离子渗氮工艺改进

采用脉冲式离子渗氮炉对柴油机曲轴进行了辉光离子渗氮处理。试验表明，在渗氮炉中放入含La、Ce的混合稀土，或在离子渗氮过程中通入少量CO2气体，都能明显促进离子渗氮，提高曲轴的耐磨性。     

工模具钢离子多元共渗的研究

本文进行了三种离子多元共渗工艺的对比试验研究，探讨了添加稀土、硼对氯化的影响。研究结果表明，对离子轰击化学热处理过程，稀土同样具有活化、催渗的作用。加入稀土提高了离子氮化层的硬度并增加渗层厚度。对渗层表面氮浓度分析表明，以加硼、稀土离子氮化的试样表面氮浓度最高，而以纯氨离子氮化最低。离子探针分析证实了稀土、硼的渗入，并在渗层中形成了浓度梯度，俄歇电子能对材料表面杂质元素如硫、磷的分析表明，稀土促进了试样表面硫、磷的富集，这一方面净化基体的晶界，另一方面聚集在表面的氧、硫、磷在零件承受磨擦负荷的情况下，有润滑、减摩的作用。     

阴极电压和供氮方式对纯氮离子渗氮的影响

分别研究了在500、600、650和700 V阴极电压条件下采用连续供气抽真空和间歇供氮闭炉的方式进行纯氮离子渗氮的工艺及机理.通过对间歇供氮闭炉离子渗氮层显微组织、相组成和硬度梯度的测定与分析,计算和验证了该工艺中N2分子临界离解能.结果表明,纯氮离子渗氮的活性氮原子来自于经阴极位降区加速的高能N 2与中性N2分子间的非弹性碰撞,离解N2分子的N 2离子临界能为48.64 eV,相应的阴极电压门槛值为650 V.纯氮离子渗氮工艺除要求阴极电压高于650 V外,间歇供气闭炉渗氮也是必备条件,在一定温度和足够高的阴极电压下,只有采用间歇供氮闭炉方式进行离子渗氮,从N2分子才能离解出足够多的活性氮原子,使试样表面产生明显的渗氮效果.     

采用离子渗氮技术提高H13热挤压齿轮模寿命

对H13热挤压齿轮模的表面失效进行了分析，为提高H13热挤压齿轮模的寿命对其进行了离子渗氮。介绍了离子渗氮的工艺流程以及离子渗氮的最佳温度、最佳渗氮时间、最佳渗氮压力等工艺参数。     

预氧化对不同离子渗氮工艺的影响

 利用光学显微镜、显微硬度计、XRD、SEM等分析了预氧化对40CrNiMo钢离子渗氮过程的影响。结果发现:在300℃氧化1 h的40CrNiMo试样,表面生成了厚0. 4～0. 7μm、以Fe₃O₄和Fe₂O₃为主的氧化层。在随后的540℃离子渗氮过程中,当渗氮时间较短（4 h）时,试样出现渗层浅、分布不均和硬度低等缺陷;但随着渗氮时间的延长（8 h）,预氧化表现出了一定的催渗效果,同时渗层中脉状氮化物减少;当渗氮时间延长至16 h时,预氧化的催渗效果更加显著,但渗层的疏松有所增加。     

高温低能高电流密度离子注入材料的摩擦学应用

高温低能高电流密度离子注入技术,已表明可以显著改善各种材料的摩擦学性能。本文综述了此领域中一些研究结果,并在奥氏体不锈钢和工具钢材料上对该技术与离子氮化和在相同条件下高能离子注入技术作了比较。显微结构分析及摩擦学性能评价表明,三种技术可以产生差不多相同的显微结构,但低能离子注入层由于具有较高的氮浓度和较深的扩散层而显示了较高的耐磨性。本文提出了一个物理模型来表示这种现象的机理。高电流密度是形成较深氮化层的主要原因,而离子能量具有次要作用,只要它能克服表面障碍,去除原有的氧化层,防止表面氧化,井在表面上建立起较高的氮浓度就可促进随后的快速扩散。对该技术的应用与限制也进行了论述。     

Composition and morphology of Fe---N off-equilibrium phases in a nitrided Fe-1.5wt.%Mo sintered alloy

Specimens of an Fe-1.5wt.%Mo sintered at 6.9 and 7.5 g cm⁻³ were subjected to both gas and ion nitriding treatments, under different operating conditions (gas composition, length of treatment and temperature).

The composition, morphology and distribution of the Fe---N phases were investigated by means of optical and scanning electron microscopy, electron probe microanalysis and X-ray diffraction.

The Fe---N reactivity effects were shown and explained on the basis of both the surface chemical potential and the diffusion potential, taking into account the penetration of nitriding media through open porosity, grain boundaries and volume. No effect of Mo---N interactions or Mo segregation could be observed. Significant differences were found between gas and ion nitriding with regard to phase composition and thickness of surface compound layers as well as depth and features of diffusion zones. In particular it was shown that the material density plays an important role in the reaction mechanisms characterizing gas treatments.