钢管热处理线斜辊矫直机矫直原理及常见辊系浅析

本文通过对金属轧件弯曲变形与曲率的变化、矫直原理、斜辊式矫直机的矫直原理的阐述,分析了常见三种辊系布置的斜辊矫直机的特点,三种辊系对钢管矫直过程中弹塑性变形区长度和应力反向次数的影响,提出了热处理线斜辊矫直机辊系选型的理论参考依据。同时指出了十辊矫直机增加了矫直单元,矫直质量更稳定,生产效率更高;但通过对钢管原始几何尺寸,加热过程及淬火环节的控制,减小钢管矫直前的原始曲率,选择六辊或七辊矫直机可以节约矫直机的投资运行成本,也能达到满意的矫直精度。     

钢管矫直机模拟系统

Btiltmann公司开发了一种矫直机模拟系统，该系统的部件和结构原理不仅适用于二辊棒材矫直机和型钢矫直机，而且适用于六辊和十辊钢管矫直机。不同材质的管子，如铜管、铝管和高级合金钢管都可用此矫直机矫直．该矫直机为刚性整体结构，设有中心压紧的辊式夹持器，能自动设定和采集数据，矫直参数稳定，重现性良好；矫直精度可达0．2mm／m;轧辊间距小，可对短而弯曲的管端予以矫直；矫直范围较广，外径范围30～300mm；每个矫直辊单独传动，减少了打滑和管子表面划痕；高度和角度调整的重现精度可达土0．00lmm；采用液压系统控制整体过载安…     

一种简易的钢管矫直机

正提供一种简易的钢管矫直机,涉及钢管矫直设备技术领域。该矫直装置为可转动的,导辊有2对,固定装置有2个,导辊与固定装置对称的设置在矫直装置的两侧,当矫直装置完成对一侧的钢管矫直后,进行180°转动,再对另一侧的钢管进行矫直,矫直机可持续工作,大大提高了工作效率。利用该矫直机,解决了现有矫直设备在拆卸更换钢管的固定装置的时间     

科技动态

十辊矫直机的调整据美国机床制造公司报导,矫直钢管通常采用辊子全部传动(辊子对向布置)的六辊矫直机。由于对管材矫直质量要求的不断提高,所以矫直质量更高的十辊矫直机也就应运而生,并已应用到钢管生产。十辊矫直机实际上是在六辊矫直机的基础上增加了两对传动辊。由于在十辊矫直机上设置有自动装置,所以能够高速地喂入钢管。十辊矫直机矫直的钢管平直度高,不产生其他缺陷。十辊矫直机的调整比六辊矫直机困难,配备计算机调整系统后,十辊矫直机的调整就变得容易了。但也有较多的小型十辊矫直机是用手轮来调整的。十辊矫直机调整的基本方法…     

矫直机液压系统建模与仿真及改善性能研究

在矫直过程中由于操作不当,当矫直钢材硬度过大时,矫直力超过矫直机某些零部件强度时,容易损坏矫直机。针对某大型钢厂进口矫直机常出现的故障进行分析研究,对液压系统性能进行检测等。利用AMESim软件对液压系统进行建模仿真,找到了故障原因,对液压系统某些参数进行调整,结果表明:将过载保护溢流阀的压力原设定为29 MPa改为20.5 MPa时,系统的调整时间最短、响应最快,该设备运行一年多来,工作正常。证明了文中仿真分析是正确的,该技术可供有关厂矿企业参考。     

棒材矫直机液压保护系统的设计与应用

依据矫直机工艺要求 ,对矫直机液压保护系统进行了分析总结 ,使用证明该液压系统起到了恒压矫直和保护设备的作用     

六辊矫直机矫直钢管管端的理论研究

探讨了六辊矫直机矫直钢管的变形受力及其改善状况。提出了六辊矫直机对辊压扁椭圆矫直法。合理选择矫直辊间距和矫直辊装设角是提高钢管矫直精度的重要途径,合理选择中间辊的弯曲矫直压下量是全面提高钢管矫直质量的关键。     

大直径薄壁钢管用六辊矫直机的设计

介绍了一种新型六辊矫直机的设计方法。该方法改进了矫直机上下矫直辊结构,加长了矫直辊辊身长度,增加了钢管与矫直辊在单位长度上形成的包络范围,同时增加了新型边侧辊装置。通过上述改进设计,解决了大直径薄壁钢管在传统六辊矫直机矫直过程中容易产生的钢管跑偏、矫直变椭圆、钢管断面畸变等质量缺陷问题,显著提高了钢管的矫直精度和成品质量。     

大型轴类锻件矫直机液压系统的设计与分析

重型机械中的轴类零件在高温锻造后需要进行矫直处理,以满足实际使用要求。综合现有的机械矫直和检测方法,设计大型轴类零件矫直设备的主机和液压控制系统。介绍矫直设备的结构及工作原理、矫直机的数控系统和控制方案;提出矫直、检测、清理氧化层的液压控制方案,并且对检测系统的稳定性进行理论分析和AMESim仿真,最后分析了矫直机的伺服系统,它提高了矫直机的精度。该矫直机设计有氧化皮清理机构,提高了矫直和检测的精度,减小了误差,检测矫直处于同一工位并形成反馈系统,提高了生产效率,为大型轴类零件的矫直提供了一种实用高效的新方法。     

棒材生产用新型矫直机

德国ＳＭＳＥｕｍｕｃｏ公司开发出棒材生产用新型二辊矫直机和抛光机。该矫直机矫直棒材长度 3～10ｍ ,规格Φ2 0～Φ130ｍｍ ,抗拉强度可高达 80 0ＭＰａ。该新型矫直机可获得较高的矫直速度 ,矫直过程由计算机控制。其设计特点是 :一个矫直辊采用了液压系统进行减震 ;另一个特点是在其入口侧采用了双夹送辊系统 ,可使矫直过程中棒材距离最小。该新型矫直机可最大程度地满足刚度方面的要求棒材生产用新型矫直机@祁建春     

900型钢矫直机的研制与应用

为满足唐钢二轧厂型钢矫直生产的需要,成功研制了900型钢矫直机。介绍了该矫直机的基本参数和本体结构等。为实现该矫直机与原800矫直机之间的快速切换,设计了独特的传动装置、横移装置、液压捋辊装置。生产实践证明,该矫直机达到了设计要求。     

基于SimoDrive 611U/Ue的液压精密控制系统设计与实现

钢管数控成型机是一种通用型高端设备,应用于钢管圆形、方形等内孔成型加工。为了提高成型机液压系统位置控制精度并降低系统能耗,根据成型机工作条件,提出由伺服驱动器、伺服电机、光栅及传感器等构成液压精密控制系统的设计方案。该方案利用伺服驱动器控制伺服电机旋转,带动定量泵控制液压缸位移,光栅反馈位移量给伺服驱动器,构成闭环控制来达到精密控制效果。该设计具有改造费用低、加工效率高和精度高等优点。     

超细管材矫直机设计及矫直动态仿真分析

为了满足市场对高精度超细管材的需求,以现有的十辊矫直机为基础,通过研究十辊矫直机的矫直原理,设计了一种新型的超细管材矫直机。介绍了超细管材矫直机的主要技术要求、矫直系统的构成,分析了各个主要部件的结构特点及创新。同时,利用有限元软件Abaqus建立了超细管材矫直机的有限元模型,并对超细管材的矫直过程进行了动态仿真研究。根据设计要求,分析了超细管材矫直后的椭圆度、直线度和残余应力,证明了超细管材矫直机设计的合理性。     

精密校直机位置伺服系统的研究

精校机液压伺服系统是精校机的执行环节，是保证工件加工精度的关键。本文在分析精校机工作特性的基础上，建立了精校机液压伺服系统的数学模型，对其动态特性进行了深入分析，并利用Simulink软件对动态特性进行了仿真，为精校机产品的设计和制造提供了理论依据。     

导盘专用数控机床的设计

导盘专用数控机床主要用于热轧无缝钢管生产线上的导盘的加工。介绍了该机床的设计思想、总体结构、传动原理、液压系统及控制系统的设计。     

变速恒频风力发电机组液压变桨距系统的设计与仿真

针对变速恒频风力发电机组的功率控制,提出基于电液比例阀的统一控制的液压变桨距系统的设计方案,对液压变桨距系统进行了方案设计、对主要液压元件进行了计算及选型。并通过Fluid SIM 5 Hydraulics软件平台对设计的变桨系统进行仿真。仿真结果验证了液压变桨距系统设计的正确性和可行性以及仿真模型的合理性。该液压变桨距系统能够满足变桨距风力机对节距角精确快速的控制要求,且为变速恒频风力发电机组变桨距液压系统的优化设计奠定了基础。     

Φ3～Φ5 mm薄壁细管的矫直工艺参数

斜辊矫直作为管材生产的最后一道工序,为达到薄壁细管严苛的精度要求,最优矫直工艺参数的设定至关重要。为解决薄壁细管矫直的难点,以现有的十辊矫直机为基础,设计了十辊薄壁细管矫直的模型,并进行了工艺参数研究。利用有限元软件ABAQUS建立了薄壁细管材矫直的有限元模型,通过分析不同条件下矫直后管材的X、Y方向的直线偏差、径向偏差得出了适合薄壁细管的最佳压弯量及压扁量,以此拟合出公式。根据公式计算了两组不同情况下管材的工艺参数,通过仿真模拟及实验验证了公式的可靠性,为薄壁细管精密矫直机的开发制造提供了理论依据。     

基于有源液压测试技术校直切断机故障诊断研究

叙述了液压系统故障诊断常用方法及其缺陷,引出了有源液压测试技术,并进行了有源液压测试的理论分析。依据液压校直切断机的疑难故障,叙述了基于有源液压测试技术的液压系统油液污染等级检测方法和液压系统故障诊断方法,检测出校直切断机液压系统元件的泄漏量,并完成了泄漏量的排序,依据排序结果,为准备配件提供科学的依据,验证了基于有源液压测试技术的液压系统故障诊断方法的有效性。