多翼封闭式风机叶轮的砂型整体铸造成型工艺

提出一种多翼封闭式离心风机叶轮的新型砂型整体铸造成型工艺,采用"开式叶轮叶片泥芯、闭式整体铸造"的工艺方法,分别制作出叶轮内型芯脱胚模和叶轮外廓砂型模,实现了叶轮的整体铸造,解决了多翼、封闭式结构叶轮整体铸造时无法脱模的技术难题;采用该工艺整体铸造的风机叶轮不仅铸造精度高、结构强度高、质量好,而且铸造成本低,生产效率高.实践证明本工艺可广泛应用于各种多翼式叶轮的整体浇注.     

铝合金多翼式窄型腔风机叶轮的整体砂型铸造工艺

提出一种前向多翼式窄型腔风机叶轮的整体铸造工艺, 采用活动叶片式模型制作出叶轮型芯,实现了叶轮的整体砂型铸造,解决了窄腔型、封闭式结构叶轮整体铸造时无法脱模的技术难题;采用该工艺整体铸造的风机叶轮不仅铸造精度高、强度高、质量好,而且铸造成本低,生产效率高.实践证明,本工艺可广泛应用于各种多翼式叶轮的整体浇注.     

悬臂式多级离心风机气动力计算

对一种悬臂式多级离心风机进行研究,通过改变回流器出口角和叶轮叶片进口角等参数,分析叶轮进口气流角的变化,以及对风机性能的影响。根据该风机气动力的计算结果和风机性能测试实验结果及对比分析,拟合得到了本文风机的压力—流量关系计算经验公式和流量—功率关系计算经验公式。计算结果表明:增大叶轮叶片进口角,会使压力变化曲线更平缓,减小回流器叶片出口角可以降低能耗,为悬臂式多级离心风机的设计和改进提供参考。     

风机叶轮离心浇注模改进设计

通过对叶轮结构及其模具的分析,从模具定位方式,叠片方法入手,对叶轮离心浇注模进行了改进设计,增加了定位套和定位压圈,减少原来的叶片隔板,使叶片均匀分布。保证了叶轮叶片与叶轮轴套同心,从而减少了叶轮整体的初始动平衡量,达到减小风机自振动振幅。     

悬臂式多级离心风机气动力计算（英文）

对一种悬臂式多级离心风机进行研究,通过改变回流器出口角和叶轮叶片进口角等参数,分析叶轮进口气流角的变化,以及对风机性能的影响。根据该风机气动力的计算结果和风机性能测试实验结果及对比分析,拟合得到了本文风机的压力—流量关系计算经验公式和流量—功率关系计算经验公式。计算结果表明:增大叶轮叶片进口角,会使压力变化曲线更平缓,减小回流器叶片出口角可以降低能耗,为悬臂式多级离心风机的设计和改进提供参考。     

电动吸尘器叶轮注射模设计

分析了叶轮的结构和成型工艺,注射模采取了合理的型腔布局、浇注系统及叶槽脱模方式,对滑块结构的设计进行了论述。经实际生产验证,模具结构合理,工作可靠,成型的塑件质量达到了设计要求。     

叶轮压铸工艺与模具设计

针对叶轮铸件的结构特点,分析了叶轮叶片因结构复杂而造成脱模困难的2个方案,选择了型芯用砂芯结构,采用低压压铸工艺方案,有效地降低模具成本,在设计叶轮压铸模时,重视浇注系统与排溢系统的合理设计,有效地保证铸件内部质量,使叶轮压铸件在满足使用要求的前提下,取得良好的经济效益。     

轴承支撑座注射模设计

针对圆柱塑件内壁带有环形凹槽、外壁带有多种侧孔特征,设计了热流道2次开模的两板模结构以实现塑件的自动化生产,脱模机构设置了3个斜导柱滑块抽芯机构以实施塑件外壁的侧抽芯脱模;内壁环槽的脱模设计了复合环槽抽芯机构,模具结构可靠,成型的塑件达到要求,具有一定的参考作用。     

空调分流槽注射模工艺分析与模具设计

通过对空调分流槽产品结构以及注射成型工艺进行分析,确定塑件的注射模结构为一模一腔,在模具中设计了浇注系统、顺序脱模侧抽芯机构、分型机构和温度控制系统,对注射模的设计过程进行了的阐述。结果表明,使用弯销机构顺序脱模可解决空调分流槽凸起部分形成的倒钩区的脱模问题。     

基于大涡模拟的离心风机流固耦合分析

以某型号离心风机为研究对象,针对风机叶轮在旋转时的耦合振动问题,采用大涡模拟的方法,对风机的内部流场规律进行数值分析,并与采用RNG κ-ε模型的分析结果对比。利用大涡模拟的数值分析结果对风机叶轮进行单向流固耦合分析。结果表明:大涡模拟得到的分析结果更加精确,更能表现出风机内部的真实流动情况;在流场方面,叶片表面的压力会随时间的变化呈现不规律的波动;在静力学方面,等效应力主要集中在叶片中间位置以及与前、后盖板接触部位,叶轮叶片的中间区域变形量较大。     

母子滑块抽芯机构及其模具设计

介绍了一种塑料壳体注射模具的母子滑块机构及其模具设计。针对产品侧孔内部存在的内凹槽较难脱模的特点,设计出一种特殊的滑块带动滑块的侧抽芯机构,该侧抽芯机构由液压缸滑块机构、斜导柱滑块机构、T型槽滑块机构等组成。产品的侧抽芯分两步完成:第一步由斜导柱滑块机构带动T型槽滑块机构完成内凹槽的抽芯脱模;第二步由液压缸滑块机构完成整个侧孔的脱模。该抽芯机构结构新颖且容易加工,有效降低模具成本,工作稳定可靠。     

铝合金风机叶轮焊接结构强度校核方法分析

为确保铝合金风机叶轮的焊接结构在服役过程中的安全性,计算了某型号离心式风机叶轮的叶片空气阻力载荷和离心力载荷两类额定工作载荷。对于单个叶轮叶片,其空气阻力仅为43. 1 N,而离心力载荷则是2 433. 6 N,因而离心力载荷是工作载荷的主要部分。焊缝需要承载叶片离心力和焊接残余应力,是构件的薄弱环节。对焊接结构进行了理论计算与有限元分析等两个方面的强度校核分析,证实了焊缝强度足够承载工作载荷。采用焊接行业标准与风机行业标准分别对理论计算进行校核,结果表明叶片外侧焊道比内侧焊道更有利于结构承受工作载荷。     

燃气涡轮起动机离心叶轮叶片断裂分析

燃气涡轮起动机长试到某一阶段，分解检查发现离心叶轮排气边叶片断裂。采用外观观察、断口宏微观观察、组织检查及硬度检测等方法对该断裂叶片进行原因分析。结果表明:离心叶轮排气边叶片断裂性质为高周疲劳，可能与叶盘振动有关。对离心叶轮进行振动特性计算，绘制用于振动分析的坎贝尔图，经分析，离心叶轮在设计转速附近存在高阶高频耦合共振、激振载荷较强，两者共同作用导致叶片断裂。     

钛合金叶轮石墨型离心铸造工艺优化

介绍了某化工设备上使用的钛合金叶轮铸件石墨型铸造工艺。分析了铸件产生气孔和叶片位置偏移等缺陷的原因。通过增加加工余量、提高离心转速和优化石墨型工艺,即加工余量由原来的5mm增至15mm、离心转速由120r/min提高至200r/min并制作划线工装,消除了铸件缺陷,最终获得了合格的钛合金叶轮。     

烧结鼓风机叶轮的焊接

大型烧结鼓风机焊接叶轮(图1)的出现是风机叶轮制造工艺的一次变革,并有取代铆接叶轮之势。采用焊接结构(图2),通过焊接工艺措施控制缺陷,能获得高强度焊接接头,且焊接工艺简单,节约材料,降低成本,减轻自重,提高了风机效率,弥补了铆接工艺的不足。     

莲蓬头手柄注射模设计

综合莲蓬头手柄材料及结构特点，设计了1副1模8腔多板式注射模成型，模具使用潜伏式侧浇口对8个型腔进行浇注。为顺利取出成型塑件，模具分3次开模，以驱动机构件完成成型塑件脱模，首先利用液压缸活塞杆驱动外螺纹型芯旋转脱螺纹，其次依靠模具打开动作实施内环槽强制脱模，然后模板打开驱动弯管型芯旋转抽芯，最后推板推出成型塑件实现完全脱模。     

高性能锡青铜叶轮铸件的研制

针对当前锡青铜叶轮铸件组织比较疏松、强度低等特点结合叶轮铸件的结构特点,制定了切实可行的工艺路线,采用新型合金、熔模制壳、真空熔炼、离心浇注等工艺措施,确定了熔炼温度、浇注温度、离心转数等相关工艺参数,获得了表面及内部质量均合格的铸件。     

分流槽注射模设计和工艺研究

通过对分流槽的产品结构以及注射成型存在的工艺问题,对影响成型的因素,如模具温度、熔体温度、注射时间和注射压力等进行了分析,确定了该类塑件的注射模结构为一模一腔的结构,确定零件的生产方案并设计了二次分型注射模具.在模具中设计了浇注系统、顺序脱模侧抽芯机构、分型机构和温度控制系统,对该注射模具的设计过程进行了全面的阐述.结果表明:使用弯销机构顺序脱模可解决分流槽凸起部分形成到钩区的脱模问题.     

水室注射模设计

分析了水室的结构和注射成型存在的工艺问题,选择了成型工艺参数,确定了注射模结构为1模2腔。在模具中设计了细长侧抽芯脱模机构、顺序动作侧抽芯机构、推出机构。结果表明:顺序脱模侧抽芯机构可解决水室塑件凸起部分形成倒钩的脱模问题。     

基于气动信号分析的风机叶片颤振机理研究

失速颤振是风机运行中最为多发的颤振故障,探明失速颤振频率发展规律,对风机的优化设计与安全运行具有重要意义。通过对风机叶轮出口气流脉动和叶片结构之间关系研究发现,在一定的来流攻角下,颤振只与叶片的某一阶固有频率有关。该结论为失速颤振的机理研究提供了实验依据。