单侧载体多工位级进冲模模具结构偏载分析

以某汽车油箱支架结构件单侧载体多工位级进模为研究对象,通过对冲压成形过程进行全工序数值模拟获得了模具结构受力情况;针对第3工位中修边凸模受侧向力较大的现象对其进行偏载分析,获得了凸模的侧向变形量,并提出采用靠块结构来减小凸模的侧向变形;选择第3、第4、第9工位和合模时受力较大的冲压时刻,利用载荷映射系统将模具受力映射到结构分析的有限元模型上,对模具结构进行静力分析,并获得了模具结构在冲压方向和侧向的变形量;采用电阻应变测量方法对该多工位级进弯曲模在冲压成形过程中的应变值进行了测量。结果表明,采取靠块结构可有效地减小单侧载体多工位级进弯曲成形时的偏载,应变实测值与理论分析结果吻合较好。     

汽车冷却器缓冲罩多工位成形工艺设计及数值模拟

分析了汽车冷却器缓冲罩的结构特点和冲压工艺特性,制定了该零件成形工艺方案。运用Dynaform软件对其多工位级进冲压过程中主要涉及的拉深、整形、冲孔、翻边等工序进行数值模拟。分析了每个成形工序的板料成形极限图(FLD)和零件壁厚分布图,模拟结果符合零件成形要求。据此设计出该零件12工位的级进冲压模具,试模生产出了合格的产品。通过对模拟和试冲结果相比较,其零件厚度的最大相对误差为2.87%,获得了较好的一致性。目前该汽车冷却器缓冲罩级进模已投入大批量生产。     

空调阀门支架级进冲压工艺的数值模拟优化分析

级进模冲压成形中易出现起皱、破裂和成形精度低等缺陷。本文以某阀门支架零件为研究对象,采用多工步多工序的建模方法建立了级进模成形全工序有限元模型。对原有成形工艺参数进行优化,并借助Dynaform软件对其进行全程数值模拟分析,得出良好的模拟结果。通过分析,证明该优化结果是可行的,可有效指导级进模成形零件的产品质量控制。     

基于Defrom-3D和UG/CAD的数码分段开关外壳冲压模具设计

基于DEFORM-3D和UG/CAD的模具设计方法,针对数码分段开关外壳在单工序模具生产过程中高成本、低生产效率的问题,提出了使用多工位级进模具代替单工序模具的设计方案。分析了数码分段开关外壳件的冲压工艺性能,并对产品的排样方案进行了设计,以及对关键部件进行了设计与计算,设计出了一副将冲孔、切断、落料和弯曲集于一体的多工位级进模具,并说明了模具的具体工作过程。此副模具采用弹性卸料装置进行卸料,提高了生产效率。基于Deform-3D进行数值模拟仿真分析,结果表明:该模具的工艺方案、排样和模具结构设计合理。实践证明,该级进模的结构紧凑、合理,便于加工维护,能够保证零件的成形质量并满足生产效率的要求。     

基于数值模拟的空调换热器翅片多道次级进拉深成形过程研究

空调换热器翅片因其壁厚过薄在成形过程中容易出现起皱和破裂等缺陷,传统的解决方法是取样分析和反复试验。应用数值模拟方法,可以观察成形过程中材料流动情况和等效应力的分布,为工艺设计和模具优化提供强有力的支持。以某空调换热器翅片为研究对象,基于所建立的有限元模型、运用Dynaform软件对其多工位级进冲压成形过程中所涉及的多道次拉深工序进行了数值模拟,预测了多道次拉深成形过程中可能出现的起皱、破裂等缺陷的区域,并对防止破裂产生的方法进行了研究。结果表明,较大的凸凹模圆角半径对改善拉裂缺陷影响显著。     

基于应变路径的复杂汽车结构件多工位级进模精确刃口线优化

复杂汽车结构件多工位级进模具有工位多、结构复杂、工位关联性强的特点,其冲裁工位刃口线受成形工位的影响,刃口线的预测精度低。基于此,提出一种基于应变路径的精确刃口线优化方法。采用有限元逆算法对零件分步展开,获得板料的初始轮廓线;基于真实压力机参数、精细化模面和真实工艺参数,对条料进行全工序精细化数值模拟。将板料初始网格的边界节点基于B样曲线拟合,提取成形前后边界节点的应变及其路径。以设计零件的产品边界为目标,建立精确刃口线优化的目标函数,通过调整B样条曲线,对轮廓线进行迭代优化。实例表明,该优化方法可有效提高复杂多工位级进模刃口线优化的精度和效率。     

《多工位级进模设计实用手册》一书与读者见面

<正>本书受机械工业出版社的委托,并在同行的大力支持和鼓励下,由金龙建工程师编著,机械工业出版社出版的《多工位级进模设计实用手册》一书于2015年6月与读者见面。多工位级进模是冲压模具的先进代表。在一副多工位级进模中可以完成冲裁、弯曲、拉深、成形等多个冲压工序,其工序集成度多、功能广,是其它单工序模无法相比的。本书结合现代模具企业对模具设计师的工作要求,以先进实用、通用为目的。介绍了多工位级进模在工业中的生产地位,冲压变形的基本原理,多工位级进模的设计步骤和注意事项,相关工艺     

电源连接器面板冲压工艺与级进模设计

分析了电源连接器面板成形工艺,合理安排加工工序,确定了冲压零件级进模结构。介绍了零件排样设计要点、模具结构特点和主要工位设计分析。实践证明:模具生产效率高,生产的零件质量稳定,可为类似零件多工位级进模设计提供参考。     

管夹装配件的自动攻丝级进模设计

通过分析管夹装配件的结构特点,对其原有冲压工艺进行了改进设计,将单工序模具改进为级进模,将冲压成形与螺纹攻丝集成为一体,实现了多工位级进模自动化生产。介绍了装配件的展开计算方法、模具中攻丝机构的设计、排样设计及主要结构设计要点,解决了小尺寸零件的冲压与攻丝工序"整合"在一起的难题。由原来分离的各攻丝工序改为一个多工位级进模工位,减少了机床和生产工人的数量,提高了生产效率,降低了生产成本。     

悬挂件多工位级进模的设计

根据悬挂件的产品结构,分析了多工位级进模排样的两种可能性.在多工位级进模的部分工位上进行适当的工序复合,可以减少冲压设备的投入,降低模具成本,提高产品生产效率.另外,根据悬挂件上下两半结构大致相同的特点,通过更换个别工位的镶件,使悬挂件的上下两半可以共用一套模具成形,起到节约模具成本的作用.     

汽车防尘盖级进模设计

介绍了一种汽车防尘盖零件的多工位级进模设计。利用板料分析软件,对该零件的成形工艺进行模拟仿真分析,结果表明采用多工位级进冲压工艺方案能很好地满足生产需求。零件成形过程包括冲裁、拉深、局部成形和翻边等。结合级进模的排样特点,本次设计最终确定了8工位的模具结构,各工位的工序内容为:冲定位孔和工艺切口、冲裁外形1、冲裁外形2、空工位、整体拉深及局部凸筋成形、冲圆角矩形孔、翻边及冲孔、零件落料及载体切断。料带选用单斜排排列,保证了材料的利用率,并采用双侧载体、导正销钉定位、浮升销和承料块的浮料装置,保证了送料的精度。经过实际生产验证,该模具使用性能稳定,产品质量良好,满足了大批量生产需求。     

支架模拟分析及其弯曲模设计

运用DYNAFORM有限元数值模拟分析软件,对汽车转向柱后支架的弯曲成形进行了数值模拟.结果表明,一次成形在弯曲处有严重的变薄现象,两次成形无论是应力分布还是厚度分布都优于一次成形,所以采用两步弯曲成形的工艺方案.同时,设计了多工位弯曲模具,即将支架的两套弯曲模安装在同一模架上,在冲床的一次行程中完成支架的弯曲成形.这样避免了在一套弯曲模上一次成形产生的缺陷,同时解决了用两套模具单工序成形效率低的问题.     

基于有限元模拟的汽车专用异形螺母冷镦缺陷分析与改进北大核心CSCD

针对汽车专用异形螺母在多工位冷镦生产中出现的局部材料折叠问题,提出了采用Deform软件对异形螺母进行成形仿真。由各工位零件的检验结果可知,折叠缺陷最先出现在薄壁成形工位,并对其进行有限元分析验证,结果表明:折叠缺陷是由于模具结构设计不当而引起材料对流造成的。首先,根据原方案的材料流动规律对模具结构提出了改进方案,解决了材料折叠问题;同时,为确保整个成形工艺的可靠性,对后续工位的模具结构进行了改进和模拟验证。最后,基于模拟结果对改进后的模具进行了制造,并通过多工位冷镦机进行了试模加工。结果显示,薄壁成形工位及后续工位均未出现折叠缺陷,与仿真结果相符,这表明有限元技术能准确预测工艺缺陷,有效解决企业的实际难题。     

打印机内部限位板多工位级进模设计

针对一种打印机内部限位板零件,分析了其结构特点和冲压成形工艺难点,设计了冲压成形方案,进行了排样设计和多工位级进模的结构设计。设计了压线、先"山折"后弯曲成形、Z曲成形、压毛边、冲孔和切断等13道冲压工序,保证工件的成形要求和质量。设计了12对内外导柱、导套同时导向的导向装置,并加设凸模导块,提高了导向精度,保证了冲压精度。采用浮升导料销、导正销和导正针的定位方式,提高了多工位级进模的精度;采用卸料板和弹顶销的弹性卸料装置,提高了工件的平整性。经生产实践证明,打印机内部限位板多工位级进模具能够满足生产要求,可为同类零件的模具结构设计提供依据。     

支撑板多工位级进模设计

对支撑板的成形工艺进行分析,制定了合理的冲压工艺,设计了生产支撑板的多工位精密级进模,介绍了模具结构特点和关键工序的设计,合理布置浮顶镶件控制成形。实践证明:模具结构合理、可靠,生产的零件合格,对类似零件的成形有一定的参考作用。     

筒形支座多工位级进模设计

分析了筒形支座成形工艺,设计了成形该零件的具有冲孔、胀形、弯曲等11个工序的排样方案,并进行了多工位级进模结构设计。实践表明:模具结构设计合理,工作效率高,零件成形质量好,具有一定的参考价值。     

汽车连接片多工位级进模设计北大核心CSCD

为解决产品搭边、料带排样、工艺顺序等难点问题,介绍了汽车连接片多工位级进模的设计过程,并在分析产品结构特征的基础上,根据多工位级进模的设计要求,给出了解决方案。设计过程中运用Dynaform软件对弯曲、拉深等重点工艺过程进行了板料成形数值模拟,预测了不同成形方案下产品的成形质量,最终确定了一套10工位的级进模结构。该套模具包含冲裁、弯曲、局部拉深等冲压工艺,料带采用单斜排的排样方式,由自动送料机构送入模具本体,经多组弹性托料块承载向前输送。成形过程中兼顾了产品性能,且提高了材料利用率,材料利用率最高可达51.5%。经过实际生产验证,该套模具使用过程中运行平稳,所得冲压产品质量满足设计要求,级进模设计合理。     

前夹簧级进模设计

针对前夹簧传统成形工艺采用5副单工序模工艺生产效率低的问题,进行工艺改进,采用19个工位的级进模进行生产。介绍了前夹簧级进模生产的成形工艺和排样设计,分析了影响前夹簧成形质量的原因,采取措施减小回弹改善制件成形质量,并对模具关键工作零件的设计进行讨论。实践证明:模具结构合理,零件成形质量合格,可为其他系列摇架前夹簧的单工序模的制造提供参考。     

接插件引线脚多工位级进模设计

分析了接插件引线脚的成形工艺,介绍了冲压零件的排样设计及凸模刃口外形的分割方式,确定了多工位级进模的总体结构。模具包括冲裁、弯曲、整形、冷镦、压印等多道成形工序,模具结构设计合理,自动化程度高,可为类似零件的模具设计提供参考。     

管座与管壳套料及自动攻螺纹多工位级进模设计

通过分析管座、管壳的结构特点,将2副连续拉深模和1道攻螺纹工序,改为1副连续拉深套料带自动攻螺纹的多工位级进模,使冲压与攻螺纹集为一体,实现了多工位级进模的自动化生产。介绍了拉深件的工艺计算、排样设计及模具结构特点,解决了拉深件与攻螺纹工序整合在一起的难题。实践证明,模具结构可靠,成形的制件质量合格,稳定性好,减轻了工人劳动强度,提高了生产效率,降低了生产成本。