振动时效在卷筒体焊后消应力中的应用

对卷筒体进行了振动时效处理。在振动时效前后通过对卷筒体进行盲孔法残余应力的对比测量,以及振动过程中对振动动应力的测量,全面、定量地了解振动时效工艺过程的应力状况、残余应力的变化及最终的应力状况。试验结果表明振动时效可以有效的消除卷筒体的残余应力,且不会影响筒体的疲劳寿命。     

振动时效在卷简体焊后消应力中的应用

对卷筒体进行了振动时效处理。在振动时效前后通过对卷筒体进行盲孔法残余应力的对比测量，以及振动过程中对振动动应力的测量，全面、定量地了解振动时效工艺过程的应力状况、残余应力的变化及最终的应力状况。试验结果表明振动时效可以有效的消除卷筒体的残余应力，且不会影响筒体的疲劳寿命。     

滚压-时效强化改善6061铝合金疲劳性能的试验研究

表面滚压强化与时效强化是改善6061铝合金疲劳性能的有效方式,在确定峰值时效参数后,进行滚压后峰值时效、峰值时效后滚压及热滚压三种滚压-时效组合强化工艺试验,分析影响疲劳性能的材料加工硬化与表层残余应力场的分布情况。结果表明,表面滚压强化与时效强化在材料表层引入的加工硬化与沉淀硬化对改善高周疲劳寿命有利,峰值时效引入的位错增殖可同时改善低周与高周疲劳寿命,其中峰值时效后滚压强化工艺的改善效果尤为显著,可作为改善6061铝合金构件疲劳性能的优选方案。     

304L超低碳不锈钢板的振动时效

针对304L不锈钢底板的焊后残余应力，采用振动时效（VSR）的方法进行消除。介绍了振动时效工艺参数，应用JB／T 5926—91标准对振动时效工艺进行了定性评价。采用盲孔法测定了焊后和振动时效后底板焊缝的残余应力，结果表明残余应力下降了30％以上。试验结果显示振动时效工艺可以替代热处理时效，明显消除304不锈钢焊接构件的残余应力。     

水电站钢岔管的振动时效工艺技术

钢岔管整体焊接后存在较大的残余应力,需要进行消应力处理;基于现场试验,对现有钢岔管进行了振动时效处理,并对时效前后关键部位进行焊接残余应力测试;通过钢岔管振动时效,有效地消除了钢岔管焊接接头的残余应力,符合GB/T 25712—2010《振动时效工艺参数选择及效果评定方法》标准要求,证明振动时效工艺在钢岔管消应力中能够有效应用、推广。     

转向架侧梁生产及服役过程中的焊接残余应力研究

采用X射线衍射法(XRD)测试转向架侧梁在制造过程及疲劳试验过程中同一部位焊接的残余应力,获得焊接残余应力在生产及服役过程中的变化规律,为改进转向架制造工艺提供理论支撑。结果表明:侧梁来料基础件表面为压应力;转向架大部件焊后及热调修后残余应力整体分布不均匀,存在高值拉伸应力;构架热处理后焊接残余应力大幅度降低,残余应力趋于均匀化;构架喷砂后,焊接残余应力由拉应力转变为压应力,并在构架表面形成有利于疲劳性能的压应力层;构架疲劳试验600万次时,残余压应力不会发生松弛;构架疲劳试验1 200万次后,构架表面的残余压应力大幅度下降,应力逐渐松弛重新分布,且分布更为均匀。     

振动时效消除大型机床床身残余应力的研究

使用有限元软件Ansys Workbench对机床床身进行模态分析,确定了激振频率、支撑点、激振点等工艺参数。对床身进行谐响应分析,得到床身在固定激振力作用下的动应力大小。结果显示,当激振力为40 kN时,床身产生的动应力符合振动时效要求。根据模态分析和谐响应分析得到的振动时效工艺参数,对机床床身进行振动时效试验。利用盲孔法对振动时效前后床身的残余应力进行测量,振动时效后床身的残余应力明显减小。     

振动时效对TA15钛合金厚板残余应力及力学性能的影响

采用频谱谐波振动时效设备,研究了振动时效对TA15钛合金厚板残余应力及力学性能的影响。结果表明：振动时效后TA15钛合金厚板表面残余应力减小近60%,且趋于均匀化,但拉伸、冲击、断裂韧性及疲劳性能基本没有变化。     

振动时效的研究与应用

作者论述了振动时效机理,并针对塔器产品铸件制定出合适的振动时效工艺。还对铸铁残余应力检测技术进行了大量试验,找出可行方案,并制定出振动时效工艺参数。同时,在微电脑扫频仪控制下,对振动期间动态参数进行监测,判断振动效果。采用振动时效工艺生产的塔器铸件,达到了消除应力和均化残余应力的目的。     

热处理和振动时效复合法消除膨胀波纹管残余应力

探讨了执处理后振动时效去除膨胀波纹管残余应力技术要求和工艺参数选择。采用振动时效参数曲线观测和盲孔法残余应力测量对振动过程及振动时效效果进行了评定。结果表明:振动时效可明显降低热处理后膨胀波纹管残余应力,并且提高了膨胀波纹管尺寸精度。