介轺苏联某厂编制工艺卡片的方法

在铸工车间生产中,按工艺守则及工艺卡片进行操作,是提高质量、全面完成生产任务的重要关键,是文明生产中最主要的特征.工艺守则具体规定了每一工段或工种所应共同遵守的操作要点,而工艺卡片则更详细的规定了生产每一零件的具体操作方法.工艺卡片制度给生产带来了莫大好处,     

优化炉料配比改善灰铸铁组织致密性的探索

中频炉熔炼铁液按传统配料工艺生产往往石墨组织粗大,铸件致密性较差.通过工艺配比优化,采用优质废钢替代铸造生铁有效改善灰铸铁金相组织,提高机械性能,并且在生产实践中成功解决了增碳难、电耗高等一系列问题.     

模具产品技术特点与重点发展领域

随着工业产品向多样化发展,模具生产在形状、尺寸、数量、材料、结构、精度、使用条件及寿命等方面,向着多样化发展的倾向也日趋明显.由于模具是用于特定产品生产而被特殊制作的工艺装备,因此模具基本上是按定货合同单件生产,模具产品的多样性及单件生产的技术特点十分突出.模具生产企业的设计、工艺、工艺装备和管理等,都要适应这个技术特点.     

金属型工艺差压铸造大型薄壁简体铸件

针对大型薄壁筒体铸件的结构特点及技术要求,试验了差压条件下的金属型铸造工艺设计和应用,确定了采用立浇武、保证铸件尺寸的工艺重点.结果表明,按所设计的工艺进行生产,工艺稳定易行、铸件质量好、现场劳动量减少、生产率提高.     

YC6108 ZQ铁型覆砂曲轴产生灰化的原因及解决办法

对YC6108 ZQ曲轴灰化原因进行了分析,通过采用铁型覆砂铸造工艺和工艺过程的控制等几方面的结合,明显提高曲轴整体质量水平,按此工艺生产,基本解决了灰化问题.     

机车车轴热处理质量控制

对机车车轴热处理后力学性能不合格的原因进行了分析,从热处理工艺及实际操作等方面提出了解决措施,保证了车辆的热处理质量.按碳含量调整正火工艺,可确保车轴的性能合格,简化车轴热处理工艺,提高生产效率.     

Fe3Al合金铸造工艺性能的研究及生产实践

在测定Fe3Al合金铸造工艺参数的基础上,制定出了相应的铸造工艺设计原则.在生产中,以电炉底板铸件为研究对象,按上述工艺设计原则指导生产,经检验表明,所生产的电炉底板系列产品的成品率达到80%以上.继而,又对其他多种耐热铸件进行了生产验证,实践证明,这一铸造工艺设计原则,对于高温耐热铸件的生产具有普遍的指导意义.从而较好地解决了Fe3Al系列合金优良的高温性能与低劣的铸造工艺性能的矛盾,使这类合金在实际中得到了推广应用.     

φ150 mm钻杆钢水平连铸工艺优化

采用水平连铸工艺生产φ150 mm规格钻杆钢时,结晶器锥度前段铜套按2.46%／m、后段石墨套按0.36%／m控制;钢水吊包温度启铸炉号按1630.4±5℃控制,连浇炉号按1605±5℃控制;采用一步启铸工艺;铸坯出结晶器后应采用二次喷淋冷却技术;拉速宜控制在2.0～2.3 m／min范围,以上工艺参数的正确掌握是φ150 mm规格钻杆钢生产成功与否及铸坯椭圆度控制的关键.     

Ф150mm钻杆钢水平连铸工艺优化

采用水平连铸工艺生产φ150 mm规格钻杆钢时,结晶器锥度前段铜套按2.46%／m、后段石墨套按0.36%／m控制;钢水吊包温度启铸炉号按1630.4±5℃控制,连浇炉号按1605±5℃控制;采用一步启铸工艺;铸坯出结晶器后应采用二次喷淋冷却技术;拉速宜控制在2.0～2.3 m／min范围,以上工艺参数的正确掌握是φ150 mm规格钻杆钢生产成功与否及铸坯椭圆度控制的关键.     

CAE技术在活塞铸造工艺设计中的应用

以活塞为例,介绍了采用MAGMASOFT模拟软件对铸件进行计算机辅助分析,通过温度场模拟、缩孔缩松的预测和质量统计对制定工艺起到了辅助设计的作用,依照模拟结果制定铸造工艺,按该工艺进行实际生产,浇注结果较为满意.在此工艺的制定过程中,计算机凝固模拟技术起到了很好的辅助设计作用.     

铸钢车间技术改造的工艺选择与思考

根据我国铸钢件生产的特点、原材料供应情况以及当今铸造工艺技术的发展水平,作者分析了采用水玻璃砂工艺、树脂砂工艺、粘土砂工艺等生产铸钢件的特点,探讨了目前我国铸钢车间技术改造的工艺方案选择的．有关问题,重点比较了有机酯硬化水玻璃砂工艺和酯硬碱性酚醛树脂砂工艺在生产成本和使用性能上的区别。     

不锈钢铸件冒口偏离热节的工艺设计

为防止铸钢件冒口根部的缩孔、缩松缺陷,运用冒口偏离热节动态顺序凝固工艺理论,用模数法设计1Cr18Ni9Ti不锈钢砂铸150FYL液下泵泵体和熔模精铸保温截止阀阀体补缩冒口,在补缩安全系数为1.14～1.20时能较好地消除铸件缩孔、缩松缺陷,获得结构致密的铸件。按技术要求作2～4 MPa,保压3 min水压试验,无一件出现渗漏。批量生产证实,所设计的工艺实用可靠,产品质量稳定,有较好的技术经济效果。     

高铬铸铁后衬板铸造工艺的优化设计

高铬铸铁衬板铸造成形在挖泥泵乃至铸造行业是一个难题,衬板铸造时容易变形。本文通过铸造工艺优化来避免铸造缺陷的产生,从而使铸件达到要求。     

脱硫泵蜗壳V法铸造生产

对脱硫泵蜗壳结构进行整体分析,采用V法铸造进行生产。用树脂砂制作砂芯,用消失模实型铸出各种孔结构。利用CASTCOFT软件对蜗壳工艺进行模拟分析,调整优化各种工艺参数,确定最优方案,并通过严格的过程控制,成功生产蜗壳铸件。     

真空泵泵体外壳复合金属型铸造工艺

针对真空泵泵体铸造过程存在的问题,分析了技术难点,提出了相应的工艺对策,从而提高了该件的质量     

快速砂型铸造用模具材料的新进展

快速砂型铸造用模具材料,是实现快速砂型铸造的重要因素.分析和比较了当前快速砂型铸造用模具材料的现状,并指出研究适合快速砂型铸造用模具材料和进行表面处理为今后的发展方向.     

高压齿轮泵体挤压铸造技术研究

针对高压齿轮泵前后泵体结构、性能要求等特点,研究了挤压铸造生产前后泵体的工艺过程,给出了最佳的模具结构参数和工艺参数。研究结果表明,采用直接挤压铸造工艺生产齿轮泵体技术上是可行的,泵体在25MPa下无渗漏,爆破压力大于60MPa,节省材料消耗15%以上。     

基于MAGMAsoft的泵体铸钢件铸造工艺设计

采用Pro/E三维造型软件,利用MAGMAsoft对铸造工艺优化设计有良好的评价功能,对泵体铸钢件铸造生产过程进行了CAD/CAE研究。通过对原铸造工艺模拟结果,分析可能产生铸造缺陷的位置及类型,优化了铸造工艺并再次进行了数值模拟计算,实现了虚拟试铸。结果表明,通过在小泵头与泵体"V"型接触处添加环绕形冷铁以及适当放大暗冒口,可以有效地改善热节状态,达到消除和控制缺陷的目的,使铸件能够达到质量要求。     

衬铁的消失模铸造

介绍了消失模铸造衬铁的工艺,通过消失模铸造与湿砂型铸造的比较,得出消失模铸造的优点.     

油泵壳体挤压铸造工艺

介绍了油泵壳体挤压铸造的模具结构、设计参数及技术经济分析,说明采用挤压铸造代替压力铸造及热模锻生产铝合金油泵壳体,不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷,而且减少了热模锻的投资,提高了材料利用率。