车型削笔器组件注射模设计

通过对车型削笔器薄壁壳体进行工艺分析,介绍了其注射模的设计,确定了型腔与分型面及浇注系统,模具采用一级脱模结构圆形推杆来推动塑件,利用配合间隙排气。实践证明,模具结构合理,各个系统配合良好,成型的塑件达到使用要求。     

超小型薄壁线圈架注射模设计

通过对一种小型继电器产品中薄壁线圈架塑件成型材料及形状结构的分析,针对生产过程中线圈架塑件存在线轴壁厚不均、偏心、欠压变形等缺陷,造成继电器产品校正使用中存在高压击穿、性能参数不稳定的问题,设计完成与传统注射模结构相区别,将线圈架塑件成型主型芯倒装于注射模定模部分,成型后靠注塑机开模动作,采用斜导柱延时开模结构,将成型主型芯从线圈架塑件中脱出,而动模部分无塑件顶出系统的注射模新结构。     

铰链盖注射模设计

介绍了冰箱铰链盖塑件的成型工艺特点及注射模结构。通过一模多腔排样分布及多重斜顶机构设计实现了卡钩等塑件上的侧成型特征。     

装饰盖侧向抽芯注射模设计

对装饰盖的材料、结构与成型工艺进行了分析,设计了侧向抽芯机构及注射模结构,该模具结构紧凑,动作可靠,塑件脱模顺利,成型的塑件完全达到设计和使用要求,对类似塑件的注射模设计具有一定的参考价值。     

电表端盖成型工艺分析及模具设计

对某直流电表端盖的注射成型工艺及模具进行研究,确定成型工艺参数、分型面和侧抽芯结构,以改善塑件成型质量和解决开模问题。利用Moldflow软件对电表端盖的成型仿真进行建模,并分析塑件成型时间、压力、冷却及翘曲变形等,根据仿真结果优化充填工艺、冷却参数以及影响塑件翘曲的结构。优化后的端盖充填平衡,注射压力从180 MPa减少至86.7 MPa,翘曲变形量减少至0.645 mm,相比优化前降低了33%,塑件成型质量显著提高。根据优化结果设计端盖成型模,型芯与型腔设计成组合式镶件结构,采用斜导柱侧抽芯机构实现塑件侧面卡扣盲孔凹槽的成型及脱模。通过成型仿真协助开发注射模,能够提升塑件成型质量,加快模具研发进程。     

带定模抽芯的电锯机筒注射模设计

在分析电锯机筒结构工艺性的基础上,介绍了该注射模的工艺难点及注意事项。根据塑件结构特点设计出模具的浇注系统、成型零件、脱模机构、侧向分型抽芯机构和冷却系统。其中利用MoldFlow验证了浇注系统的合理性,大大提高了塑件成型质量。经使用证明,该模具结构合理,塑件成型完整,可为类似塑件的注射模设计提供借鉴。     

塑料音箱下盖结构改进与注射模设计

介绍了塑料音箱下盖的成型工艺,通过对塑件结构进行改进,优化了塑件成型工艺。设计了双色塑料音箱下盖注射模,介绍了双色注射模的工作过程。经对塑件结构进行改进和采用合理的模具结构,生产的塑件合格率达到92%以上。     

塑料镊子注射模设计

介绍了医用一次性塑料镊子的成型工艺及注射模结构 ,模具试模一次成功 ,成型塑件满足用户要求     

煤气表计量室注射模设计

针对煤气表计量室这一热塑性材料复杂塑件,设计了相应的注射模。参考塑件材料的特性及成型工艺参数,对塑件结构及成型工艺进行了分析,拟订了设计方案。再参考模具各部分结构的设计依据,对模具结构进行了大体设计和校核。在设计过程中,重点放在成型滑块的结构设计上。由于塑件结构复杂,设计时注意了点浇口的使用和相应三板式注射模的特点,并采用了自动脱料装置,以利于浇注系统凝料的取出。     

教学用头戴耳机左右盒壳注射模设计

分析了教学用头戴耳机塑件的成型工艺特点，对成型该塑件的注射模结构、工作过程及制造要求作了介绍。     

金属嵌件塑料件模具磨损的原因及改进措施

分析了带有金属嵌件的塑料件在成型过程中,金属嵌件容易从定位处脱落从而对模具产生磨损的原因。论述了对金属嵌件定位针结构、模具结构设计及嵌件的定位方法等进行改善的措施,结合实际生产情况,确定了采用通过斜销定位嵌件方法。通过试模,达到了预期的模具磨损完全消除的效果,大大地提高了生产效益。     

助听器上盖注射模设计

介绍了助听器上盖的成型工艺及注射模结构的设计,并对滑块的设计做了详细描述,当滑块的抽芯距较短和承受的压力较小时采用斜楔抽芯及锁紧,简化了模具结构。生产实践表明,模具在首次试模时就取得较好效果,各滑块及抽芯运动顺畅,成型的塑件达到使用要求。     

鸡蛋搅拌机手柄双色注射模设计

分析了鸡蛋搅拌机手柄双色注射模的结构、设计要点和工作过程,详细介绍了模具浇注系统设计,采用复合哈夫机构和斜推杆内抽芯机构,实现了双色模具顺序分型动作。实践表明,模具结构可靠,运动平稳顺畅,制品精度和外观质量均符合要求。     

软盘包装盒注射模设计

针对塑件纵深较大且有侧孔的情况,设计中采用斜导柱结构完成大纵深造型,同时侧面利用弹簧滑块机构实现侧抽芯,模具结构精巧,运行顺畅。     

全自动级进式端子注射模设计技巧

根据五金端子制品的结构特点,对全自动级进式端子注射模设计进行了探索和研究。重点阐述了分型面选择、端子在模具中的定位、模具型腔数量及其布置、制品收缩率、封胶形式、模具与端子相关配合尺寸、浇注系统设计和推杆布置等方面的经验及技巧。对提高全自动级进式端子注射模的设计水平有一定的帮助。     

弯嘴注塑模设计

分析了塑料弯嘴的结构及其模具设计的关键,设计了主要由斜导槽块、传动销、摆杆、支座和弹簧等组成的圆弧抽芯机构,链传动自动脱螺纹机构,推管推出机构等主要部分组成的8型腔双分型面注塑模具成型。介绍了新颖的注塑模具圆弧抽芯机构和链传动自动脱螺纹机构的结构组成、设计方法和模具的工作原理。设计的模具结构新颖合理,降低了制造成本。     

汽车扶手杯托上盖注射模设计

分析了汽车扶手杯托上盖的结构特点,并设计了其成型模具,在滑块中设置型芯和斜推杆成型塑件内凹结构,模具采用侧向滑块和型芯成型其他侧面内孔和形状,避免推出塑件时发生干涉。该模具结构设计合理,生产的塑件满足使用要求。     

弯销-斜销二级联合斜抽芯压铸模

在具有斜向孔或斜向凹凸铸件压铸模设计中，斜向抽芯是压铸模设计的难点之一。本文给出了拉钩铸件弯销-斜销二级联合斜向抽芯压铸模实用结构，论述了模具分型面的确定、结构特点和工作原理。该模具采用弯销-斜销联合抽芯机构实现拉钩铸件的斜向抽芯，同时通过两个斜销滑块机构实现铸件两个侧抽芯。模具结构紧凑，工作可靠，成型塑件质量好。     

弯销-斜销二级联合斜抽芯压铸模

在具有斜向孔或斜向凹凸铸件压铸模设计中,斜向抽芯是压铸模设计的难点之一。本文给出了拉钩铸件弯销-斜销二级联合斜向抽芯压铸模实用结构,论述了模具分型面的确定、结构特点和工作原理。该模具采用弯销 -斜销联合抽芯机构实现拉钩铸件的斜向抽芯,同时通过两个斜销滑块机构实现铸件两个侧抽芯。模具结构紧凑,工作可靠,成型塑件质量好。     

斜销-齿条-齿轮二次抽芯压铸模

抽芯距离长、包紧力大的侧向抽芯机构是压铸模设计的难点之一，采用斜销-齿条-齿轮二次抽芯机构解决了这一问题。该机构先用刚性较强的斜销抽拔型芯去除包紧力，开模至一定距离，固定在定模上的齿条开始与齿轮啮合，齿轮转动带动齿条的滑块，使滑块带动型芯完成抽芯。设计了模具结构，论述了模具工作原理，给出了压铸工艺参数，并说明了模具在具体使用中应该注意的问题。