液压油缸内置液控单向阀的特点与应用

将液压油缸与单向阀集成,通过液控单向阀控制油缸油液流道的开启和闭合来实现油缸往复动作的启动和停止。油缸的密封性能不仅仅依靠油缸自身密封件的密封作用,而且增加了一道单向阀的油道截止的密封功能,提高了液压油缸密封可靠性。     

液压AGC系统改造

分析了连续热镀锌生产线上液压AGC系统存在的问题,并对原系统进行了改造.在改造中,通过在原液压阀块的电磁换向阀和液控单向阀处叠加新阀块,将电磁换向阀的A口和B口隔离,同时将与液控单向阀控制油口相连的管路由回油管路改为泄油管路,从而降低了控制油口X的压力,完善了原液压系统的功能,保证了该生产线的正常运行.     

升降台制动及空载泄荷液压系统

升降台制动及空载泄荷液压系统，适用于剧场液压升降乐池或升降舞台，可防止升降台液压系统泄漏而产生的下沉，同时系统兼顾空载泄荷的功能，在油缸的下腔入口端接入两件串连联结的外泄式液控单向阀，其泄油口直接引入油箱，上端的液控单向阀的控制油路接入油缸的上腔主油路，     

液控单向阀在锁紧回路中的控制特性研究

针对液控单向阀在液压锁紧回路中的不同安装位置,在分析不同工况下液控单向阀开启的必要条件和开启工作时的控制压力的基础上,提出液压缸无杆腔进油、有杆腔回油且液压缸承受反向负载时液控单向阀开启压力最大的理念,阐述了控制压力与液压缸的负载、液控单向阀的结构参数M、液压缸的速比φ和回油阻力Δp的关系,从而得出液压缸的速比φ越大、开启压力越大,液控单向阀的结构参数M越大、开启压力越小的结论。     

变频液压电梯用集成阀

本发明公开了一种变频液压电梯用集成阀。该集成阀连接在驱动变频液压电梯轿厢升降的液压缸和提供压力油源的液压泵之间，是变频液压电梯中液压控制部分的关键，它包括安全阀、安全阀先导调压阀、液控单向阀、两个二位二通电磁换向阀、手动下降阀。其控制对象集中、外观简洁，在满足变频液压电梯正常上下行基本工作需要之外，还体现在电梯下行时的快速截断性，减少油路冲击，在停电或遇故障时，电梯能够迅速停靠。     

液压系统中液控单向阀的合理使用

从工程实际出发,介绍液压系统中液控单向阀的应用特性,用具体实例分析了几种液控单向阀使用不当情况的原因,给出了正确选用与合理使用液控单向阀的方法。     

液控阀控制油路的正确运用

在拟定液压系统时,有些设计人员往往把注意力集中在主回路的作用原理和结构组成上,而在液控阀及液控回路的设计上容易出现失误,造成系统不能正常工作,本文就这方面经常出现的问题加以分析。１　液控单向阀方面图１为外泄式带卸荷阀芯的双液控单向阀用来锁定液压缸的回路,用双液控单向阀来实现液压缸的准确定位。由于系统中的换向阀中位机能为Ｏ型。当换向阀切换至中位时,油缸至换向阀间的油路被锁死,此时液控单向阀的控制油路仍存在压力,使液控单向阀仍处于开启状态,不能立即关闭,活塞也就不能立即停止,产生了窜动现象。造成上述…     

液压支架用纯水控制阀组结构形式的选择

简要介绍了纯水液压技术及其在液压支架上的应用.从结构方面分析了纯水安全阀、纯水换向阀以及液控单向阀三类典型的液压控制阀的特点及选用方法.     

一种节能型液压充液阀

充液阀是用于液压传动系统或液压缸充液和排液的一种特殊的液控方向阀。液体可以正反两个方向通过充液阀。在冲液时具有单向阀的性质，在0．02MPa压力下，充液阎主阀芯就自动开启。液体反方向流动时。受阀控制缸的控制。充液阀的主要作用是提高液压油缸空行程速度和回程速度，进而提高液压设备机械效率。向液压油缸充液，有效地避免了吸空现象，消除了由吸空造成的液压系统器件的损坏，也减少了液压设备的故障。     

平衡回路中液控单向阀反向开启控制压力的计算及分析

针对液控单向阀和单向节流阀等构成的平衡回路，本文推导了不同结构型式下的液控单向阀在反向启动时所需的控制压力；分析了影响液控单向阀反向开启的关键因素，并就在系统回路设计和液控单向阀选用上应注意的事项作了简要的陈述。     

整体复合胀形液压系统分析

介绍了一种驱动桥壳整体复合胀形装置的液压系统，其主要由油源模块、控制模块、执行机构及辅件等组成。运用电气自动程序控制实现点动、半自动、全自动控制操作，使用合理的调速、调压、换向、动作顺序及动作互锁等液压回路，满足开式泵循环系统功能需求。液压驱动外模与内模组件联合承载，由限压式变量泵、比例电磁换向阀和梭阀网络反馈油路组成负载敏感容积节流联合调速控制系统，提高系统能量利用率和综合性能，实现了九连杆机构的复合联动。结合位移、速度和压力反馈进行闭环控制，提高了系统控制精度，实现开槽加热管坯连续、稳定、可靠的弹塑性变形，得到合格的驱动桥壳半成品     

基于主动恒压控制的油源系统设计及仿真分析

高性能液压控制系统对液压油源恒压性能提出了更高的要求。设计了一种高效节能与模块化的油源系统,提出由高精度比例减压阀、比例溢流阀和压力开关组成的基于主动恒压控制的油源系统,使得油源满足高效率、低能耗、恒压力的设计要求。在油源系统的仿真分析中,采用了伺服机构-油源-负载一体化仿真概念,综合而全面地分析了整个油源系统,并通过实验证明了转台油源设计的正确性。     

调压阀液压系统状态监测与故障诊断技术研究

研究空气调压阀液压系统状态监测与故障诊断技术,选取液压油油温、液压缸压力、活塞杆位移、伺服阀控制电流、油液污染度等参数作为状态监测参数,基于NI cRIO分布式实时控制系统对监测参数进行实时采集、显示、记录和报警,实现了对整个系统运行状态的实时监测。通过提取和分析液压缸压力、位移信号和伺服阀控制电流信号的综合特征,初步实现了对液压系统关键参数的状态监测和故障的快速诊断与定位。测试结果验证了状态监测和故障诊断技术的有效性和正确性。     

基于AMESim精冲机主缸液压系统的仿真与研究

以某精冲机的主缸液压系统为研究对象,分析精冲机液压系统的工作原理,改进原有主缸液压系统,增加调速模块。建立蓄能器的数学模型,从理论上找到了影响蓄能器性能的主要参数,运用AMESim软件建立精冲机的主缸液压系统仿真模型,分析蓄能器各项主要参数对主缸冲裁频率的影响,并且建立调速模块的HCD仿真模型,研究相关主要参数对调速模块动态性能的影响。结果表明:蓄能器预充气压力、体积、接口尺寸对精冲机冲裁频次有较大影响,减压阀初始开口量为5 mm、节流孔尺寸为2 mm时减压阀动态性能较好。     

高速铁路箱梁液压内膜液压系统设计

所设计的液压内模利用蓄能器和压力继电器自动补油保压,通过调速阀和整流板进行同步速度控制,采用双向液压锁控制液压缸的准确停留位置,确保液压内模的安全性和可靠性。     

基于AMESim的液压系统压力脉冲模拟器仿真

液压系统压力脉冲模拟器是一个分布参数的复杂非线性系统,要产生符合规范的压力脉冲波形难度很大.针对这一问题,应用AMESim软件建立了液压系统压力脉冲模拟器的仿真模型,进行脉冲波形的仿真计算.分别研究油液体积弹性模量、油液黏度、蓄能器容腔大小和换向阀通流能力等参数对波形的影响.仿真和分析表明:压力脉冲的形成与多种因素有关,在系统设计中必须根据被试件特性和压力波形参数对管路的配置和阀件的动态特性等进行优化设计.     

高升率液压脉冲系统机制分析与设计

为模拟航空作动器高压力、高升率工作环境进行脉冲试验,设计了T形波脉冲系统,系统采用压力传感器和电液伺服阀构成闭环控制,通过控制经伺服比例阀流入非对称增压缸低压腔的流量建压。在建立蓄能器、电液伺服阀及增压缸-被试工装件的压力-流量数学模型的基础上,基于AMESim搭建仿真模型,对比分析不同工装件容积、脉冲升率对系统动态性能的影响。仿真结果表明,系统主要由蓄能器提供瞬时流量快速建压,释放能量后,液压泵需要在一个周期内为蓄能器补充0.25 L液压油;为保证压力升率,系统最低流通能力为250 L/min。依据仿真结果选择系统关键元器件搭建脉冲试验台,试验台实现峰值压力42 MPa、升率1 100 MPa/s的T形波,并稳定持续20万次脉冲,验证了仿真分析的正确性。     

某型滑移式装载机工作装置液压系统振动故障分析与排除

滑移装载机的行走系统和工作装置一般采用液压驱动,主控制阀集成了先导溢流阀、补油溢流阀、压力补偿阀、梭阀和节流孔等元件。介绍某型滑移式装载机工作装置液压系统的工作原理,指出该系统在工作中动臂和铲斗存在的故障现象,分析可能产生故障的原因并给出解决措施:在压力补偿阀外控油路上增加节流孔,在反馈通道上产生延时,从而改变反馈信号的相位。结果表明:在滑移装载机上实施改进方案后,动臂和铲斗在各种工况下的振动现象已经消除,测试液压系统的压力和流量,波形平稳,无振动。     

湿喷机液压系统液压冲击主动控制研究

液压活塞式湿喷机泵送液压系统在换向阀换向时存在着严重的液压冲击,产生液压冲击的主要原因是换向时油路中的油液和负载的速度瞬间变化,而油液和负载速度变化与泵的排量有关系。针对这种现象,提出在主油缸活塞端增加感应套,根据感应套位移控制泵的排量来降低液压冲击的方法。通过AMESim建模与仿真分析验证了这种主动控制方法的可行性,为泵送液压系统的设计提供依据。     

船用多液动蝶阀启闭液压控制系统的设计

设计了一种船用蝶阀启、闭液压控制系统,确定了该液压系统的控制方案;结合该系统的实际工况要求,对该系统中各主要元件的选型和参数进行了分析和计算;结合船用蝶阀液压遥控系统的工作特点,对液压泵站进行了设计,设置两台液压泵互为备用,并增加蓄能器辅助供油,同时泵站采用自动卸荷方式,保证系统油压维持在允许的工作范围内,从而确保了整个船用阀门液压遥控系统的的安全稳定运行。