弧齿锥齿轮机床运动误差对齿面误差的影响北大核心

依据弧齿锥齿轮齿面数学模型,对齿面进行了离散化处理,结合旋转投影原理,确立了弧齿锥齿轮齿面离散点三维坐标的计算方法,进行了齿面离散点三维坐标实例计算;并采用NURBS方法建立了弧齿锥齿轮齿面三维模型,分析了弧齿锥齿轮机床运动误差对齿面误差的影响,并通过弧齿锥齿轮齿面离散点误差计算和分析对其影响规律进行了研究,可以为弧齿锥齿轮齿面误差补偿及弧齿锥齿轮加工机床精度设计提供理论参考。     

滚齿机分度挂轮引起齿向误差的实验研究

通过对滚切直齿、斜齿圆柱齿轮时，分度挂轮传动比不精确调整造成的齿向误差的理论分析和实验研究，推导出了齿向误差的计算公式，找出了影响齿向误差大小的因素。研究结果对提高齿轮加工精度有一定的指导作用。     

基于跨齿分度法的大型齿轮齿距误差分析及补偿研究

针对成形法加工大型圆柱齿轮中的齿距误差，根据大型齿轮齿距精度的评定方法，分析机床热变形误差、刀具磨损误差及回转台分度误差对齿轮齿距误差的影响，研究齿距分度、连续分度对齿轮齿距误差的影响规律。基于跨齿分度，优化齿轮精加工工序，以降低齿距误差，并对优化效果进行试验验证。结果表明：跨齿分度法可有效降低因机床热变形、刀具磨损、回转工作台分度分辨率导致的齿轮齿距误差，较大幅度提高大型圆柱齿轮齿距的加工精度。     

强力剐齿主轴变形对加工精度的影响分析北大核心

针对力致主轴变形影响齿轮加工精度的问题,基于梁弯曲变形理论,建立主轴剐削变形模型,分析了主轴变形对中心距误差和轴交角误差的影响。基于齐次坐标变换理论和剐齿加工原理,建立剐齿加工的力致误差模型和齿轮法向齿廓误差模型,研究了中心距误差、轴交角误差和不同方向主轴变形对齿轮法向齿廓误差的影响情况。研究结果表明,主轴变形会导致轴交角误差和中心距误差,进而引起切削过程中齿轮左右齿面的欠切和过切。其中轴交角误差和中心距误差随背吃刀量和进给量的增大而增大,轴交角误差对背吃刀量变化更敏感,中心距误差对进给量变化更敏感。     

平顶齿轮原理切制弧齿锥齿轮接触斑点分析

本文分析了用平顶齿轮原理切制弧齿锥齿轮时，对齿轮啮合质量有着直接影响的齿面接触斑点误差产生的原因，并提出了修正方法，以利于弧齿锥齿轮的设计计算。     

基于西门子840D的数控滚齿零编程及其误差补偿方法研究

分析了数控滚齿零编程技术的实现原理以及YK3610零传动数控卧式滚齿机的误差情况,并在滚齿零编程数学模型的基础上,提出了基于离线测量齿轮误差,针对关键点坐标进行补偿的误差补偿方法,并通过试验建立误差补偿的经验库供补偿调用.利用西门子840D数控系统的开放性,构建了YK3610型数控滚齿零编程及其误差补偿系统的总体结构并实现其界面开发.该方法简便易行,成本低,对提高滚齿效率和精度有重要意义.     

齿轮的数控加工原理及误差分析

介绍了在四轴以上的数控机床上用滚齿和铣齿两种方法进行齿轮加工的原理，通过对两种加工方法所产生的误差进行分析，指出了影响齿轮加工精度的因素。     

剃齿前径向误差对剃齿后切向误差的影响

根据齿轮滚齿时产生的径向误差Fr对剃齿后切向误差Fr影响的分析,指出现场生产中必须加强剃齿前对滚齿径向误差Fr的控制,用以提高齿轮剃齿精度.     

基于分形理论的粗糙齿面齿轮动力学研究

为研究齿面微观误差对齿轮动力学特性的影响,基于分形理论对粗糙表面进行分形表征。结合时变啮合刚度、静态传递误差以及齿面摩擦等因素,建立计及粗糙齿面的齿轮非线性动力学模型,研究齿面粗糙度、齿面摩擦及工况对齿轮动力学特性的影响。结果表明：粗糙度增大时,齿轮传动系统的动态传递误差增大,振动稳定性降低,动态性能逐步恶化;齿面摩擦会使齿轮副的动态传递误差和振动位移都增大,且摩擦对垂直啮合线方向的振动特性影响更明显;粗糙度对齿轮动力学特性的影响随工况变化而改变,结合工况合理地进行齿面精度设计,有利于进一步平衡加工成本与传动质量之间的问题。     

基于LC3000滚齿机的双头蜗轮滚齿误差分析与控制

在详细剖析蜗轮滚齿误差来源的基础上,针对蜗轮滚刀制造误差和滚切包络运动带来的齿形误差影响,通过对比分析,提出利用LC3000数控滚齿机自带的操作功能和数控程序相结合的方法,解决了双头蜗轮滚齿加工齿形误差控制难的问题。研究结果证明:该方法操作简单、效率较高、质量稳定,装配啮合良好。     

面齿轮车齿加工研究与试验验证

为了实现面齿轮的高精度、高效率加工,研究面齿轮的车齿加工技术。分析面齿轮车齿加工原理,建立刀具数学模型,根据车齿展成原理推导面齿轮的齿面及齿根过渡曲面方程。以配对渐开线圆柱齿轮共轭的面齿轮齿面作为基准齿面,构建车齿齿面的偏差齿面,分析不同刀具螺旋角、齿数和前角对车齿齿面的影响规律。使用YK2260MC数控车齿机床进行车齿加工,使用格里森650GMS齿轮检测中心,进行齿面误差检测。结果表明：左侧齿面和右侧齿面的误差最大分别为14.7、14.1 μm,验证了所提车齿加工数学模型的正确性,为提高面齿轮的加工精度和效率,进一步改进面齿轮车齿工艺提供了参考。     

剃齿加工中径向剃齿刀齿面拓扑修形量计算及分析

剃齿加工中存在的主要问题是加工齿轮时被剃齿轮齿形在节圆附近会出现中凹现象,即产生齿形畸变。为分析剃齿过程中剃齿刀与被剃齿轮的几何关系,以便能表述剃齿刀的全齿面齿廓,通过标准渐开线齿面与法向修形曲面叠加的方式来表示剃齿刀的修形齿面,提出了径向剃齿刀拓扑齿面齿形的计算方法。首先,根据齿轮啮合原理设计并计算出径向剃齿刀的修形齿面方程;再次,通过反算法向修形曲面,计算出加工修形圆柱齿轮的径向剃齿刀齿面修形量;最后,通过算例对比分析剃齿刀齿数及安装轴交角、中心距误差对剃齿齿面修形量的影响,为设计制造同类径向剃齿刀提供了一定的理论依据。     

数字化齿面加工轮廓误差两种分析模型

本文对两种通用轮廓误差评定模型在数字化齿面加工轮廓误差评定方面的应用进行了具体分析和比较,为数字化齿面加工误差精确评定和误差补偿提供理论基础和数值依据。     

极坐标数控铣、滚齿复合机床几何误差分析

以极坐标数控铣、滚齿复合机床为研究对象,利用空间直角坐标系和空间极坐标系建立了机床整机几何误差模型,并得出简化计算模型.利用建立的几何误差模型,可以准确计算出机床的几何误差,为机床误差补偿提供了理论依据.     

螺旋运动系数对弧齿锥齿轮齿形的影响规律

为探究螺旋运动系数对弧齿锥齿轮齿形的影响规律，充分发挥数控机床的万能运动特性，使齿轮设计人员及机床调整人员更好地运用高阶运动实现齿面的修形以及齿面接触区的调整，基于弧齿锥齿轮加工原理，通过引入一至六阶螺旋运动系数，建立了齿面数学模型。基于齿面数学模型，采用矢量运算与二元迭代的方法，计算了实际齿面相对于理论齿面在其各离散点法线方向上的齿面误差。分析了各阶螺旋运动系数的改变对弧齿锥齿轮齿面形状的影响规律，以图像的方式表示了实际齿面相对于理论齿面的偏离方向以及误差值的大小。采用最小二乘法，计算了弧齿锥齿轮轮齿齿面在各阶螺旋运动系数改变下的敏感系数，分析了各阶螺旋运动系数对齿面形状的影响类型和程度。通过实际的磨齿加工和测量验证，结果表明各阶螺旋运动系数对齿面形状的实际影响与理论分析结果一致。     

基于误差的摆线锥齿轮动态加载接触分析方法(上)

基于摆线齿锥齿轮轻载接触分析，考虑齿轮副弹性变形、支承系统变形、制造安装误差及机床调整参数误差等因素，建立起一套在载荷作用下考虑误差的针对摆线锥齿轮副的加载接触分析方法，可以求解齿轮副承载传动时的真实接触区、运动误差曲线、载荷分配等关键指标，并进行了仿真实例计算。     

冷滚轧渐开线花键成形原理及理论误差计算分析

通过对冷滚轧渐开线花键加工原理分析，按照空间啮合原理，建立了花键齿面三维数学模型，揭示了花键冷滚轧过程中滚轮和工件之间运动规律。针对花键的齿形误差和齿向误差，按照误差计算原理，得出了计算结果及其随安装角改变的变化规律。并对花键成形原理进行分析，指出了花键的成形方法为范成法。为正确设计滚轮奠定了基础。     

基于误差的摆线锥齿轮动态加载接触分析方法(下)

基于摆线齿锥齿轮轻载接触分析，考虑齿轮副弹性变形、支承系统变形、制造安装误差及机床调整参数误差等因素，建立起一套在载荷作用下考虑误差的针对摆线锥齿轮副的加载接触分析方法，可以求解齿轮副承载传动时的真实接触区、运动误差曲线、载荷分配等关键指标，并进行了仿真实例计算。     

数控设备丝杠齿轮间隙及螺距误差补偿

随着数控设备使用时间的延长 ,丝杠齿轮间隙及螺距误差也会因使用情况发生较大的变化。为了延长设备的使用寿命 ,保持 (或提高 )数控设备的加工精度 ,定期对设备进行精度检测并对数控设备进行齿隙及螺距误差补偿 ,已成为加强设备后期管理的重要手段之一。本文以ＦＡＮＵＣ 6ＴＢ、ＦＡＮＵＣＨＣ - 6以及ＦＡＮＵＣＳｅｒｉｅｓＯ -ＭＤ为例 ,对齿隙及螺距误差补偿方法进行论述 ,供数控设备人员参考。　　 一、与补偿有关的参数及说明1.ＺＭＸ、ＺＭＹ、ＺＭＺ、ＺＭ4 :对当电源接通时 ,参考点返回的方向以及初始的齿隙补偿方向的设定。0 :…     

装配误差下变齿厚渐开线齿轮包络环面蜗杆传动接触分析及试验

针对变齿厚渐开线齿轮包络环面蜗杆传动,创建其有限元模型.分析不同载荷及装配误差对齿面接触状态及应力的影响规律,并进行了接触斑点和传动性能测试.结果表明:传动副接触斑点与接触状态一致,齿面应力沿接触线分布并随着载荷的增加而变大;中心距、齿轮轴向偏移、蜗杆轴向偏移、轴交角4项装配误差中,变齿厚渐开线轴向偏移误差的影响较小,...