车架连接板类制件模具创新设计

连接板是重型卡车车架总成上的一个重要制件,使用量较大,种类多。通常连接板类制件需要冲裁、压形两道工序,长期以来需开发1副切边冲孔模和1副压形模才能完成冲压生产。生产时模具更换、制件转运频繁,单件冲压次数2～3次,生产成本高,生产周期长。本模具为新型结构,根据制件特点,大胆创新,从冲压工艺过程入手,将冲裁工序与压形工序进行了集成设计,设计并制造了复合模,实现了只用1副模具、一次冲压就完成一种连接板的生产。     

模具热导率对热冲压成形工艺影响的数值研究

为了评价模具材料的导热性能对热冲压成形工艺的影响,选择优质H13钢和自主开发的HDLM热冲压专用模具材料进行对比分析,采用LF457型激光导热仪对模具材料的导热性能进行评价,使用光学显微镜、扫描电镜和透射电镜对其组织进行观察。同时,建立了盒形件热冲压成形及模内淬火过程的数值仿真模型,研究了模具热导率对成形件冷却行为、组织演变以及模具温度的影响规律。研究表明,在热冲压模具服役温度200~400℃内,HDLM模具钢的热导率高于40 W/(m·℃),约为H13钢的1.5倍;在热冲压保压淬火过程中,模具材料的热导率对热冲压成形件的冷却行为起重要作用;当模具材料为HDLM钢时,仅需约10 s就能使盒形件关键部位的组织完全转变为马氏体,相比于H13钢,其保压冷却时间缩短了近41%,保压冷却效率提升了约80%,有效地加快了热冲压生产节拍和提高了生产效率,并且模具温度的均匀性也有较大改善,最高温度不超过330℃,有利于延长模具的使用寿命。     

山特维克合锐与温州瑞奥携手进军冲压领域

<正>为了满足电子行业发展的需求,模具设计制造速度和冲压速度的提高是必然的趋势。当精密高速冲压速度达到1,000次/min以上的时候,对冲压机床和模具的精度、稳定性的要求很高,而且产量也比较大,这就要求模具材料应该具备非常高的稳定性和耐磨性。电子产品中常见的连接器、开关键、引线框架及LED支架等都是由高速冲压技术生产的。面对高速冲压、高产量的目标,对决定模具寿命     

磁性磨料电解研磨在冲压模具加工中的应用

本文对一种新兴的冲压模具特种加工方法——磁性磨料电解研磨加工作了详细介绍。文中通过基本原理、加工特点及其影响因素、设备和工具组成、生产应用等方面的阐述,并结合图表,对冲压模具制造过程中的磁性磨料电解研磨加工工艺进行了说明。本文对冲压模具的具体生产有一定的指导意义。     

复合翻边机构在汽车模具上的应用

一种冲压模具的复合翻边机构,用于实现工件"]"型翻边的一种冲压成形,其构成中包括垂直翻边部分、侧翻边部分、压料装置、上模座和下模座,其特别之处在于将垂直翻边和侧翻边模具组合在一起,它们共用一套压料装置,所以垂直翻边部分布置在压料装置和侧翻边部分之间。该模具独立完成"]"型翻边结构的冲压成形,有效降低了制件制造成本,减少了原加工方法的重复安装及操作步骤,从而有效提升生产效率。     

侧围外板尾灯处排料困难的解决方案

对汽车冲压模具的侧围外板在生产中尾灯处排料困难的问题进行了阐述,主要介绍了排料困难的解决方案,对冲压模具的提效生产、减少停线具有重要意义。     

某汽车尾门内板冲压工艺方案及拉深成形模设计

介绍了一种尾门内板冲压工艺方案及带有双压料芯结构的拉深成形模具,描述了零件的工艺性分析、冲压方向的选择、各工序的工艺内容及设计要点,重点分析了尾门内板拉深成形工艺、拉深成形模的模具设计及其工作原理。拉深成形模具采用凹向拉深成形,在模具结构中窗洞压料芯上置设计,分阶段控制拉深成形过程中的料流状况来消除开裂起皱等质量缺陷。通过工艺优化及基于Autoform有限元的CAE模拟分析验证,缩短了后期生产调试周期。实际生产证明,该冲压工艺方案较好地解决了尾门内板成形中的开裂起皱质量问题,零件精度及面品质量较好,同时也满足了四序化自动化线冲压生产。     

悬置支撑座多工位级进模设计

分析了悬置支撑座的冲压工艺性,确定了排样方案,采用带工艺切口的连续拉深工艺进行冲压生产。介绍了模具结构特点及模具关键零部件设计。模具利用气动自动送料器送料,并进行初定位、导正销精定位和保证了送料精度。小凸模采用螺塞和垫柱顶压的快换式固定,有效缩短模具的维修更换时间;凸、凹模镶块材料采用性能优越的DC53高级模具钢,提高了模具寿命。经过调试、批量生产,使用效果反映良好,满足了高效率、高精度的冲压生产要求。     

顶盖中横梁工艺分析及成形模具改进

介绍了弓字形零件冲压工艺方案的确定过程 ,并以EQ1060F载货汽车顶盖中横梁为例 ,针对实际生产中易出现的问题 ,进行了工艺分析 ,确定了合理的冲压工序 ,且着重介绍了压形模具的设计要点和模具在生产中出现的问题及相应的改进方法     

复杂断面冷弯型钢在线切断模具设计

介绍了一种冲压模具技术在复杂断面冷弯型钢生产线上定尺切断技术的应用.围栏桩冷弯型钢是一种端面复杂并且封闭的型材,为了充分发挥生产线的效率、提高产品质量、改善生产环境,采用冲压模具对围栏桩冷弯型钢在线切断.通过分析围栏桩冷弯型钢的冲压工艺和生产线特点,确定了模具结构及数量,对模具具体设计作了深入分析,从产品展开到模架选择,从确定模具结构到运动过程分析都做了详细探讨,特别阐述了凸模的设计要点.通过实际生产证明这种切断方式具有噪声小、断面质量高和效率高的优点.     

压缩机固定板成形工艺分析与模具设计

针对制件结构复杂,冲压工序多的特点,对冲压工艺方案的制定进行了分析,确定合理的冲压工序,并设计对应工序的模具。经实际生产验证,设计的模具结构合理,成形的工序件达到了设计要求,为类似制件的成形起到一定的参考作用。     

不锈钢胶带卡子连续模的设计与制造

3042B不锈钢的弯曲回弹量较大,成形精度的控制有较高的难度.本文设计了用这种不锈钢生产家用空调室内机出风口胶带卡子的冲压工艺、排样方案和模具结构,成功地解决了该卡子的冲压回弹问题.冲压过程采用十三工位连续模设计,含有冲孔、压棱、弯曲、整形等多种工序.模具制造后投入了大批量生产,冲压精度可以控制在 0.1mm之内,实现了100万件的年产量.     

高精度薄板冲压模具的设计与加工

根据现代化冲压模具生产的实际需要,以一种具有代表性的高精度薄板冲压级进模具为例,从模具设计和加工的角度出发,分析了高精度薄板冲压模具的设计、加工和生产中经常出现的问题点,并相应提出了解决方案。生产实际证明,改造后的模具不但提高了加工制件的精度,而且使模具的生产性能大幅提高,减少了模具的维修时间,提高了冲压设备的利用率。     

顶盖中横梁工艺分析及成形模具改进

介绍了冲压上常见的“弓”字型零件的冲件工艺的确定过程，并以ＥＱ１０６０Ｆ三吨载货汽车“顶盖中横梁”为例，针对平时在生产中易出现的问题，进行了详细的冲压工艺分析，确定了合理的冲压工序，且着重介绍了压形模具的设计要点和模具在生产中出现的各种问题及相应的改进方法。     

端罩凸肩镦压成形工艺计算及模具研制

阐述了特种电机端罩冲压工艺方案.基于压杆稳定理论,探讨了该制件镦压凸肩的工艺条件,计算了所需的工艺力,介绍了其镦压成形模具的设计结构、工作原理.该模具已经投入实际生产使用,完全满足制件制造质量要求和企业新产品开发的需要.     

氮气弹簧在深拉伸模中的应用

某车型轮罩外板冲压拉伸件,拉伸最深处达到280mm,按照行业标准拉伸深度超过200mm属于深度拉伸,拉伸模需开发2副模具,即一次拉伸模、二次拉伸模,但考虑的模具开发成本,新开发一副模具大约需要200万元。前期开发的冲压轮罩外板模具均使用顶杆压料,由于顶杆压料制件生产不稳定,经常出现拉毛、缩颈、开裂、起皱的质量缺陷。综合考虑成本因素、质量因素,使用氮气弹簧提供压料力,最终解决了深拉伸的冲压件质量问题。     

端罩凸肩镦压成形工艺计算及模具设计

阐述特种电机端罩冲压工艺方案。基于压杆稳定理论，探讨了该制件镦压凸肩的工艺条件，计算所需的工艺力，介绍其镦压成形模具的设计结构、工作原理。该模具已投入实际生产使用，完全满足制件制造质量要求和企业新产品开发的需要。     

冲压模模块化创新的模具平台

在冲压模可持续发展的基础上,分析了冲压模的特点以及存在的问题,探讨了冲压模模块化创新的可能性,提出了一种具有互换性、通用性和可持续性的模具压卸料装置—模具平台。模具平台的创新与应用可以降低冲压模的制造成本和生产成本,缩短制模周期,提升模具的可靠性与安全性以及实现低碳环保的目的等。     

支架成形工艺及模具设计

通过对支架零件的冲压成形工艺分析,介绍了空间曲面类零件冲压成形的特点,设计了合理的模具结构,采用一模两件的方式来抵消成形时的侧向力,从而很好地实现产品成形。同时,介绍了该产品压形、剖切、切边冲孔及翻孔等工序模具的结构设计要点。实践证明,上述冲压工艺及模具设计能保证该支架的形状及尺寸精度,且模具制作简单,安装、维护方便,有效地提高了生产效率,降低了生产成本。     

电动车制动盘盖的成形复合模具

厚2.5 mm的电动车制动盘盖有着复杂的形状和较高的制造精度.通过对某型号制动盘盖的结构和冲压工艺分析和计算,制定了一套可行的成形工艺,设计了一付多工序复合模具,在此模上完成冲孔、拉深、切边和镦压等多工序.介绍了该成形复合模具的结构、制动盘盖的冲压过程和模具的设计要点.该模具已用于实际生产,冲压件满足技术要求.