基座片连续拉伸成形模

<正> 晶体振荡器、滤波器所用的外壳基座片如图1所示,材料为可伐合金,料厚3m。,原由4副模具(拉伸、切边、冲孔、翻边)完成此零件,现改进为一副多次拉伸、冲孔、落料,翻边模具完成,图2为其排样图。     

底盖缩口模

<正> 图1所示的底盖,材料为A3薄板,料厚1.2mm,需要两道工序成形:一为落料拉伸,一为缩口成形。落料拉伸为常规的模具结构,下面仅介绍缩口模具。 缩口方法很多,常见的有冲压缩口和旋压两种方法。对图1工件采用冲压缩口法。     

聚氨酯在复合冲模中的应用

<正> 工件如图1,材料为厚0.4mm的铝板。 内形为一浅圆锥台,而外形是一个圆角联接的梯形。经计算圆锥台可以一次成形。由于工件外缘形状不规则。冲压工序应该是先拉伸成形再落料冲孔。按通常的设计方法,可以用两副模具来加工:①拉伸成形;②冲孔、外形落料。现在采用了聚氨酯橡胶之后,只要用一副模具就可以完成。不但使生产效率提高了一倍,而且模具的装配难度也降低了。 模具结构如图2。1 模具的工作过程 冲床滑块下行,上模的压料块在弹簧的作用下和下模、凹凸模紧紧地压住板料;冲床滑块再下行,成形凸模伸出将板料压入凹凸模完成拉伸成形;冲床滑块继续下行,成形凸模又完成中心孔的冲裁,凹模下移完     

落料拉伸冲孔翻边复合模

<正> 图1是抱闸零件,材料:08F。原冲压工艺有落料拉伸、拉伸、冲孔、拉伸翻边四道工序。现改进设计制造了一付多工序复合模,如图2所示。 一、工作过程。 把条料送入模具口部。冲床滑块下降     

氮气弹簧在深拉伸模中的应用

某车型轮罩外板冲压拉伸件,拉伸最深处达到280mm,按照行业标准拉伸深度超过200mm属于深度拉伸,拉伸模需开发2副模具,即一次拉伸模、二次拉伸模,但考虑的模具开发成本,新开发一副模具大约需要200万元。前期开发的冲压轮罩外板模具均使用顶杆压料,由于顶杆压料制件生产不稳定,经常出现拉毛、缩颈、开裂、起皱的质量缺陷。综合考虑成本因素、质量因素,使用氮气弹簧提供压料力,最终解决了深拉伸的冲压件质量问题。     

绕线架的旋压成形

<正> 我厂承制的电器配件绕线架如图1所示,材料为铝锰合金,料厚仅为0.7mm。 对绕线架进行工艺分析,确定其成形工艺为:落料、拉伸→罩边、切边→无底滚切→无底旋压。 《模具工业》上报导过旋压成形工艺及模具,但均是铝制品的有底制件旋压,因为制件     

前盖拉伸模设计与制造

根据制件特点,该制件的展开尺寸需要多次做拉伸试验反复计量修正,所以必须先用线切割切割出制件的落料外形,然后在拉伸模上进行拉伸,等到拉伸件达到图纸要求后,再根据线切割切割的落料外形尺寸设计落料模。最终模具开发成功,两副模具全部交付使用。此模具通过生产实践证明:模具结构合理,生产可靠,满足了企业的生产要求。     

多工序共模的汽车模具开发与应用研究

针对当前汽车模具利润大幅缩减的行业现状,需要研究降低模具的材料成本途径。为了提高材料利用率,实现多工序共模的模具结构可行性和质量稳定性,分别研究了落料同工序和拉伸与落料不同工序共模的模具结构,其中重点针对拉伸与落料不同工序中落料工作内容的难点,采用板料断续固定系统,保证了拉伸模冲压过程中,落料定位准确,质量稳定可靠的要求,具有显著的应用价值。     

深拉伸模气冷系统技术的开发运用

汽车行业中冷冲压深度拉伸模,无论是高于行业标准拉伸深度200mm的二次拉伸模,还是普通的深度拉伸模冲压成形时,都有走料严重发热现象。且深度拉伸模工作时走料深度深,摩擦大,冲压件受到的应力大。摩擦发热不仅仅影响冲压件板材性能,同样影响模具的材质性能,会减少模具的使用寿命并且不可预料的造成冲压件拉毛、缩颈、开裂、起皱等质量缺陷,在模具生产冲压件中后期尤为明显。故开发运用了冲压深度拉伸模气冷系统,最终解决了深度拉伸的冲压件质量问题,延长了模具和设备的使用寿命。     

万向节座圈冲压复合模

<正> 图1为座圈零件图,材料08钢,厚0.5mm,零件中间有一小台阶。 采用复合模完成落料、拉伸、冲孔、翻边及切边等工序。已生产7400件,质量较好。 一、模具结构及工作原理 模具结构如图2所示。模具工作时,上     

晶体管外壳38工位连续拉伸级进模设计

对晶体管外壳拉伸成形进行了工艺分析和计算,提出了采用落料、拉伸及口部整形等冲压工艺,为满足生产批量的需求,确定采用1出8排列的连续拉伸模的排样方案。介绍了晶体管外壳的整体模具结构和主要零部件设计,对模具的拉伸工艺计算、部分拉伸及整形结构设计进行了详细的阐述。经过6年多的生产验证,结果表明,该制件的排样方案及模具结构是合理可行的,生产出的制件质量合格,生产效率高,为同类制件的连续拉伸模设计提供了一定的参考价值。     

排气管罩拉伸模设计及成形工艺分析

分析排气管罩的拉伸工艺,设计1副拉伸模。此模具的压料面为曲面压边,并利用DYNAFORM分析板料的起皱趋势,确定拉伸筋的位置。     

拉伸疵病原因及排除方法

设计与制造拉伸模具的难易程度和制件的几何形状、尺寸精度、材料性能、金属板料质量等有直接关系。但是成功的拉伸模具的工艺参数和一系列的技术数据(毛坯形状及尺寸精度、模具结构、压边结构、压边力特性曲     

管壳深拉伸模具设计与制造

通过管壳深拉伸的工艺分析及计算,提出了8副模具能完成所需的工序.主要介绍了首次拉伸、4次拉伸、6次拉伸工序及制件落料工序的模具结构特点及主要零部件加工工艺和技术要求.实践证明,此模具设计巧妙、结构精简、制件稳定性好.     

适力压边式落料拉伸切边复合模设计

介绍了筒形类零件的落料、拉伸、切边复合模 ,该模具采用特殊压边结构使压边力随拉伸行程的增加而增大 ,当达到最大值后又逐渐减小 ,以符合拉伸变形规律 ,并且该模具在拉伸结束的同时进行切边 ,减少了工序 ,提高了生产效率     

上下双压边圈在拉伸模中的应用

在进行大型汽车覆盖件的冲压工艺设计时,通常冲压工艺设计的拉伸工艺方案是把压料面选取在制件的一侧,模具结构采用单压边圈的形式。对于一些特殊形状的制件,如果把压料面选取在制件的中部位置,采用上、下双压边圈的模具结构,能够有效的降低拉伸深度、更有利于制件的成形、并且能够有效提高材料的利用率。     

拉伸落料复合模

介绍了可在压力机一次行程内进行拉伸毛坯、切除余量和保证底部与壁部连接区内材料增厚的模具,以及除上述工序外可从条料上落料毛坯的类似模具.     

张力盘落料-拉伸-冲孔-整形复合模具设计

通过对零件的冲压工艺分析，设计了落料、拉伸、冲孔、整形复合模具，阐述了模具结构及工作过程．并对模具主要零件的设计制造作了介绍。     

基于Dynaform的平行流蒸发器侧板级进模拉伸工艺的优化

以平行流蒸发器侧板为研究对象,采用板料成形有限元分析软件Dynaform对这种复杂的拉伸件进行毛坯料尺寸估算和外形轮廓优化;同时模拟了整个拉伸成形过程,为设计合理的拉伸工艺和模具提供参考,从而了缩短设计时间。该拉伸件级进模的成功生产证明了基于Dynaform的优化方案是正确可行的。     

均压球拉伸模的改进

均压球拉伸模的改进营口特种变压器总厂（辽宁营口１１５０００）周凤林均压球材料为０８Ｆ或１０钢，料厚１．５ｍｍ，属于典型的半球形工件。该零件的冲压工序为：落料１４１．４ｍｍ，一次拉伸成形。１原模具结构原模具压板用螺栓夹紧（见图１），６个螺栓对称拧紧，每...