120°转角片注射模设计

影响塑件外观质量的因素较多,从设计的角度看,分型面的选择和浇口的设计是重要的一环,通过一款转角片的设计,介绍了塑件成型工艺,浇口和模具结构的设计方法,分析了“牛角”浇口在片状薄壁塑件模具设计中的应用,阐述了对半镶块的设计,保证了塑件外观、能实现注射生产的自动化.     

汽车内饰件注射模设计

结合某汽车内饰扣板的结构特点,设计了简化型三板注射模,模具采用点浇口+侧浇口复合式浇注系统改善了熔体的充填性能,并设计了延时滑块机构以防止塑件脱模时损伤侧面。模具经生产验证:成型塑件达到了设计要求,对同类塑件的成型具有一定的参考作用。     

盒形塑件三分型面注射模设计

分析了饭盒盖的塑件工艺特点，介绍了饭盒盖注射成型模设计要点及模具的工作过程。重点介绍了饭盒盖的塑件结构的设计方法。分析和阐述了饭盒盖塑件的壁厚选择，模具型腔数目的确定，注射机的选择方法，模具分型面、排气系统、冷料穴、点浇口的设计过程。此饭盒盖塑件注射模设计的结构特点是点浇口形式的三分型面注射模，是侧向抽芯注射模。     

长锥形潜伏浇口在深长形塑件注射模中的应用

介绍长锥形潜伏浇口在深长形塑件注射模中的应用。分析了长锥形潜伏浇口的几种形式并介绍了相关设计参数。模具结构简单，节省模具开发成本，缩短了成型周期。     

速印机外壳注射模设计

速印机外壳注射模结构,采用三板式模具以保证大型塑件能自动脱模,巧用点浇口加侧浇口的组合进料方式,脱模机构采用斜顶加推杆顶出机构以保证塑件顺利脱模。模具采用了围绕塑件外形的循环冷却方式,模具注射成型后能充分冷却,既缩短了成型周期,又提高了塑件质量,本文重点设计出组合浇口来解决了进浇不平衡的问题。经生产实践,结构设计合理,动作可靠,生产的塑件质量稳定,符合塑件的技术要求。     

车载显示器壳体注射模设计

在对分析车载显示器结构、性能和工艺要求的基础上,介绍了成型塑件的注射模结构、浇口、侧向抽芯机构的设计。该模具已投入生产,成型的塑件质量良好。     

CAE分析在带有金属嵌件扶手骨架注射模中的应用

对带有金属嵌件的塑件在成型过程中常见缺陷问题进行分析，考虑熔体对嵌件的冲击，预测最佳进浇浇口位置，并借助Moldflow软件分别模拟浇口的注射压力，选择较小压力的浇口位置，以满足模具设计要求。经过分析可知，Moldflow对注射前期分析有重要作用，可以帮助设计者更好地设计模具，提高塑件成型质量，减少后期修改模具的工作量，节省模具制造成本。     

弹性套成型工艺分析与模具设计

针对弹性套的注射成型,结合其结构特点,设计了1副1模1腔三板注射模,采用6个点浇口进料,模具分4次开模。定模一侧设置了推板以保证成型塑件从定模型腔中脱模,动模一侧设置了6根推杆推出滑块机构以保证成型塑件从动模型芯上脱模。模具结构新颖,降低了设计制造难度,可为成型同类塑件的模具设计提供借鉴。     

底盖注射模设计

在分析底盖塑件结构工艺特点的基础上,设计了底盖注射模结构.采用点浇口,提高了塑件表面质量及成型效率;采用多种形式的侧向抽芯机构,完成了塑件复杂的侧凹成型,并介绍了模具的工作过程.经过生产实践证明,该套模具开合顺畅,符合设计要求,适于大批量生产.     

煤气表计量室注射模设计

针对煤气表计量室这一热塑性材料复杂塑件,设计了相应的注射模。参考塑件材料的特性及成型工艺参数,对塑件结构及成型工艺进行了分析,拟订了设计方案。再参考模具各部分结构的设计依据,对模具结构进行了大体设计和校核。在设计过程中,重点放在成型滑块的结构设计上。由于塑件结构复杂,设计时注意了点浇口的使用和相应三板式注射模的特点,并采用了自动脱料装置,以利于浇注系统凝料的取出。     

基于MoldFlow的面板注射模浇口的优化设计

浇口位置在注射成型过程中起关键性作用。本文介绍了专业注射模分析软件MoldFlow在面板注射模浇口位置设计的应用,从产品的浇口最佳位置、填充时间等方面对不同的浇口设计方案进行对比。分析表明,方案2的浇口位置具有填充时间短、熔接痕少、气穴数量少的优点,是较佳的浇口位置方案。     

基于MoldFlow的注塑模具浇口优化设计

针对选择合理的浇口位置及数量在塑料模具设计中的重要性,在注塑模具设计中利用专业模流分析软件MoldFlow对模具浇口进行了优化设计.以手机上盖为实例,介绍了MoldFlow对其浇口位置和数量进行计算机模拟分析的过程,优化了模具浇口设计,从而获得高预测质量的产品,降低了生产成本,缩短了产品开发周期.     

经典滑块进胶注射模设计

以罩壳套零件为例,介绍了罩壳模具设计时的重点与难点,塑件成型工艺,浇注系统和模具结构的设计技巧。对滑块进胶与冷却水路和模具材料选用进行了说明,镶拼结构的模具型芯进行了描述。     

安装板注射模设计

讨论了安装板塑件注射模设计的方法和步骤,介绍了在传统的模具设计基础上,采用MoldFlow、UG等相关模具软件更加科学地进行浇口位置选择、浇道、冷却系统等设计,并通过对不同方案进行分析、对比,选择较好的方案进行优化,得到最少气穴、熔接痕等缺陷的塑件,使注射成型过程在设计时就充分克服了工艺缺陷。     

带圆环状凸筋的塑料外壳注射模设计

分析了长圆柱形塑料外壳零件的工艺特点,介绍了适合该塑件注射成型的模具设计。提出了型腔哈夫块实现整体侧抽芯和点浇口采用单分型面脱模的结构特点。     

新能源汽车用管卡注射模设计

通过对一款新能源汽车用波纹管管卡的结构特点和成型工艺进行分析,阐述了分型面的设计和型腔的排布,重点介绍了定、动模大镶块设计、主要成型型芯中“凹”字形型芯和强脱型芯的设计要点及模具工作过程。针对塑件左右对称的特点,采用平衡式双浇口同时进料的方法,达到均衡进料的目的,保证了塑件的注射质量;注射分型开模时利用定模型芯与塑件分离留下的塑孔为动模强脱型芯的强脱提供了活动空间,再由弹性回复得到所需的尺寸。经实际生产验证,塑件的尺寸精度高,注射成型工艺过程稳定可靠,可满足大批量生产的需求。     

基于UG Mold Wizard的风扇注射模设计

以电脑风扇为例,分析了该塑件的注射工艺,详细介绍了UG软件在常见塑件设计和模具设计中的应用.应用UG Mold Wizard模块,为复杂塑件在UG软件中的模具设计提供了一种全新的设计思路和方法,这大大缩短塑件研发周期、模具设计周期,有效保证注射模设计的准确性,提高设计效率,降低模具设计成本.     

基于MoldFlow的模具浇口设计

MoldFlow Plastic Advisers(MPA)注射模分析模拟软件,可以接受从任何CAD软件如UG、Pro/E输出的实体造型,同时又独立于这些CAD软件,处于独立平台的塑料CAE软件,它不但可以对设计方案进行优化,而且对设计时疏漏的一些问题,MPA也会发现它们,并提醒注意。本文以塑料窗限位块为例,利用MPA对该塑件的模具浇口进行优化设计,为注射模设计提供合理的参考。     

基于UG的冰箱旋钮开关注射模设计

在分析冰箱旋钮开关注射成型工艺和塑件结构特点的基础上,基于UGNX7．0软件进行注射模设计,该模具采用1模两腔、潜伏式浇口、斜导柱斜滑块侧抽芯。同时利用Vbasic软件设计程序计算斜导柱的长度。最后利用UG软件的制图模块生成工程图。