铝热轧及热连轧轧制技术

论述了铝热轧及热连轧过程中的轧制温度、轧制速度、压下制度、乳液、辊型等技术问题，给出了典型铝合金的轧制工艺。     

摆式轧机及其试验研究(续)

轧制过程和轧机的研究在50.8毫米摆式轧机上的最初试验,是为了证明这种轧制方法的实用性。在研究的最初阶段,曾以不同的轧制速度和送料速度轧制原始厚度和成品厚度不同的铝和 HE30铝合金。一些试轧结果列于表1中。最初,由于条件困难,坯料加热是在附近的炉子中进行。经过改进后,在送料辊和工作辊之间     

SUS304不锈钢冷轧粘辊现象的改善方法

SUS304不锈钢因其优良性能而被广泛应用，但在冷轧生产过程中存在粘辊现象，会造成产品质量和生产效率的下降。对已有的用来判断冷轧粘辊程度的粘着指数模型进行了优化，重点分析了轧制规程、轧制速度、轧辊尺寸、轧辊表面粗糙度等对粘辊程度的影响。提出在满足实际生产调节范围的前提下，通过优化轧制规程、降低轧制速度和压下率、采用更小直径轧辊等方法，可以有效改善粘辊现象。     

新型异步轧制设备

本发明是主要用于轧制金属薄带产品的轧制设备。这是一种新的薄板轧制方法,其最大特点是:由于上、下工作辊具有强制性的转速差,可以避免因轧辊与带材之间的摩擦力和轧辊压扁所引起的轧制压力增大,从而能在二辊式轧机上实行大压下量轧制和薄带材轧制,还可以采用大直径工作辊轧制又薄又硬的金属材料。这类轧机可用图1作如下说明。图中,上工作辊1以大于下工作辊2线速度V_2的速度V_1转动,带材3以出口速度V_1及入口速度V_2分别缠绕在上、下工作辊上。从而,带材在通     

影响5083铝合金轧制板材扣头的因素

试验研究了轧辊辊速差、板材上下表面温度差、压下率、轧制速度等工艺因素对5083铝合金轧制扣头的影响,并对板材端头弯曲程度进行了分析。试验结果表明,5083铝合金板材轧制过程中,辊速差、板材上下表面温度差、轧制速度是影响板材端头扣头的主要因素,压下率不是影响板材端头扣头的根本因素。板材上下表面温度差为正值时,板材端头下扣;当板材扣头或有扣头趋势时,通过增大雪橇值可控制板材端头的扣头程度,也可适当加大上表面乳液喷射流量或减小下表面乳液喷射流量,使板材端头恢复平直;轧制速度和压下率均可以放大板材端头的扣头效果,在轧制过程中为避免产生扣头效果放大的现象,宜尽量使板材上下表面温度接近,当板材上下表面温度差较大时,不宜采用大压下率轧制及高速轧制。     

Fj101高速轧铝油的研制

一、前言随着科学技术的发展,铝及其合金板、带材产品的轧制速度,以每分钟十几米迅速提高到1500～1800米。因此,对轧制润滑剂的质量和要求也相应提高。铝的轧制润滑大体可分为水基润滑剂(即乳液)和全油型润滑剂。水基润滑剂具有成本低、冷却性好的优点,但板材退火后表面留有     

铝轧机平直度测量及调节系统的研制与试验

冷轧带材的平直度是一个很重要的质量标志,它对下步轧制时的故障次数和轧制速度有决定性的影响。基于这种原因,我们特研制一种平直度测量及调节系统,即轧制时通过控制辊缝来调节轧制铝材的平直度。藉此,便能同时提高轧制的产量和质量。在四重轧机上可控制辊缝的普遍做法是将轧辊倾斜、工作辊弯曲以及采取多区段冷却法。     

在宽铝带冷轧机上采用带材平整度调节装置的经验

铝带轧制与钢带相比,由于两种材料的弹性模量相差很大,又因冷却剂不同(钢主要用乳液,铝用矿物油),所以铝轧带材的平整度问题就显得更为严重.此外,由于经济上的原因,要用很大的压下量来轧制铝,每一道次的变形率可达50%.自1960年初以来就力图通过人工弯曲工作辊和冷却轧辊来控制带材的平整度.为此,沿轧辊长度上以75毫米的间距配置冷却剂.这样的控制只能在减小带材张力的情况下,通过眼睛观察带材平整度来实现,因而特别是在六十年代中期发展起来的高速轧机上就很不经济.     

变形参数对半固态轧制影响规律的有限元模拟

建立了半固态材料刚 -粘塑性分析模型 ,以高温钢铁材料为研究对象 ,用MARC软件模拟分析了半固态轧制时 ,轧辊辊缝、轧辊转速等变形参数和浆料初始温度对应力场、速度场的影响 ;结合有限元模拟结果 ,进行了半固态实际轧制试验。实际轧制试验表明 ,轧辊辊缝、轧辊转速和浆料初始温度对半固态轧制试验的影响规律基本与有限元模拟一致 ,其中浆料初始流入速度和温度控制是保证半固态轧制过程顺利进行的关键     

新型测量轧制法向力和摩擦力的传感器

为了提高轧制精度,更好的控制带材板形,了解轧制力和摩擦力沿辊面的分布,本文研究和设计了测量辊料间法向力和摩擦力的应变式传感器。新设计的传感器在单辊轧机上轧制试验结果表明,这种设计可靠性和精度高,对研究轧制机理、控制和提高轧制质量和速度等有很大帮助,应用前景广阔。     

浅析双驱动铸轧机轧件粘辊时两辊传动力矩的分配与控制

轧件粘辊是影响双辊铸轧机板带质量的主要问题之一。双驱动方式是监控粘辊的重要方法。简介了正常轧制和粘辊时两辊的传动和矩。浅析了双驱动铸轧机粘辊时两辊传动力矩的分配与控制。     

完整生产线上的现代化铝带冷轧机

铝及铝合金带材和箔材轧制工艺的发展已经持续了几十年。这种进展的的标志是发明了各种尺寸和不同类型的轧机。至六十年代初,二辊和三辊轧机的条式或叠板轧制已完全被在工作辊直径小的四重机架上的带式轧制所取代;六十年代后期这种带式轧制的技术水平还处于卷重仅几百公斤(译者注:     

铝板轧机与辊道的速度协同控制方法开发及应用

针对铝板轧制过程中,轧机的锥形辊道与板材两边部接触部分速差过大会带来辊道粘铝、板材边部粘铝、划伤等问题,本课题根据轧机的速度、板材道次轧制时的前滑及后滑系数、锥形辊道的设备参数等因素,计算出能够很好地匹配轧机速度的锥形辊道线速度设定值,使板材与辊道接触位置的速度差无限接近于零,既提高辊道的使用寿命,又能使其不易粘上金属碎屑和粉末,以此来改善铝板材表面质量,同时减少人工清理辊道的工作量。     

电工铝杆连铸连轧的自动控制

在电工铝杆连铸连轧生产线上采用计算机控制技术，由计算机根据红外测温仪检测的铝杆温度，调节铸机冷却水量、机轧冷却乳液流量和轧制速度，从而控制生产过程中铝杆的进轧温度和终轧温度，达到控制铝杆的组织和性能的目的，使铝杆质量得到较大改善。     

板带箔冷轧技术的突破：咬合缝钳制技术（NIPCO）

理想辊缝必须由理想支撑力来保证。传统支撑方式由于受限于弯曲梁的基本原则,轧制力的改变直接导致辊弯程度的变化,影响平直度对局部平直度的调节会关联到板带箔的其他部位;为提高轧制速度以降低轧制力也因辊弯变化使平直度变差。咬合缝钳制技术(NIPCO),可以独立地对支撑辊和工作辊之间的受力分布进行微调,不受传统轧制力——厚度曲线中平直度区域的影响,为消除轧制热给予工作辊影响的调节也很简便。咬合缝钳制技术实现了低负荷高速轧制的愿望。     

冷轧铜铝复合板结合界面残余应力分析

针对冷轧铜铝双层板金属的变形特征以及各轧制工艺下界面残余应力的分布情况,采用有限元计算方法,分别将轧制速度、异径同步、异径异步各工艺产生的界面残余应力进行分析。研究结果表明,冷轧铜铝双层板的复合变形过程可分为4部分;铜板复合面的应变直接影响复合效果;异径同步轧制铜铝复合板时,随着辊径比的增大,铜板复合面的总变形量增大,当辊径比大于1．6时,总变形的增量不明显,辊径比取1．4~1．6时,残余应力较小;异径异步轧制铜铝复合板时,随着辊径比的增大,铜板复合面的总变形量增大,轧制速比取1．2~1．4时,残余应力较小。     

动态有限元模拟与环轧控制策略

环轧过程控制的关键技术之一是轧制载荷的控制，轧制载荷与压力辊的进给速度密切相关，并随环件的尺寸，材料性能和轧制规程变化，本文探讨了基于动力有限元模拟的环轧过程控制策略，论述了刚粘塑性动力显式有限元的基本方法，以及环轧过程有限元模拟程序Ｈ－ＲＩＮＧ。介绍了一种环轧过程最优控制器的设计方法，该控制器可以使压力辊按要求的进给速度运动。     

速度对极薄铝箔轧制的影响

将有限元静力分析软件ANSYS/Multiphysics对铝箔轧机辊系的计算结果——工作辊辊形作为已知辊形,利用有限元显式动力分析软件ANSYS/LS-DYNA,将工作辊视为刚性体,轧件作为变形体,分别模拟了0.045mm入口厚度的铝箔在不同轧制速度时的轧制过程,得到了不同的出口板厚分布及板形值,分析了速度变化对极薄铝箔轧制的影响,提出了极薄铝箔轧制宜采用的最佳速度制度。     

金属轧制时变形区润滑油膜的隔蔽效应

有色金属,尤其是铝,轧制时的粘结现象是影响表面质量的重要因素。采用工艺润滑可以有效地防止粘辊、保护辊面、延长轧辊使用寿命。但是变形区润滑油膜的隔蔽效应对金属表面质量亦会产生不利影响。实验研究了变形区油层对金属表面光洁度的影响规律。指出变形区处于极限润滑状态(呈现极薄的连续润滑油膜)所轧出的金属表面质量为最好。油膜过厚不利于表面光洁度的提高。     

铝连续铸轧润滑新工艺——石墨喷涂装置的应用

近年来,有色金属连续铸轧技术在世界上发展较快,其中铝连续铸轧工艺和设备发展得更为迅速。铝连续铸轧的工艺特点是:将熔融状态的铝液,连续注入运动中的铸轧机辊缝,从而连续不断地铸轧出铝卷材。由于铝熔液是在850～705℃的条件下与铸轧辊接触,因此使部分铝粉粘结在铸轧辊表面上,有时甚至将铸轧板粘在辊面上,我们称这种现象为“粘辊”。粘辊现象的发生,易使铸轧板坯表面产生裂口,厚度偏差不匀,影响铸轧机无法正常生产。目前,美国亨特铝连续铸轧机采用往铸轧辊表面喷涂氧氧化镁水溶液,法国3C和西德克虏伯铝连续铸轧机采用往铸轧辊表面喷涂水