变速器机械封闭试验台自动化改造设计

变速器机械封闭疲劳寿命试验台由于结构简单,能耗小,成本低,因此应用广泛。随着企业人工成本的上升,对疲劳寿命试验系统提出了自动化需求。以现有的机械封闭式变速器疲劳寿命试验台为基础进行自动化改造,包括变频电气系统、液压加载系统、测控系统等,并设计开发了一套自动化程度较高的测控软件,可实现变速器试验过程中的试验流程设置、转速转矩自动控制、自动启停、自动采集存储试验数据等功能。疲劳寿命试验结果表明,该系统能具有较高的测控精度及自动化水平,具有广阔的应用前景。     

汽车变速总成疲劳寿命试验装置液压加载器设计

首先介绍了汽车变速器疲劳寿命试验台的结构原理，然后从液压控制与加载等方面介绍了内置式液压加载器的工作原理；最后从结构、受力、油路和密封等方面分析了设计过程中需要解决的问题。     

基于LabVIEW的多路阀阀体疲劳测控系统

基于Lab VIEW开发了一套用于多路阀阀体的疲劳测控系统,并对液压系统进行了相关的设计和计算。该系统可以按照设定的参数自动调整疲劳试验的压力、压力上升和压力下降的速度、保压时间等参数,调节这些参数可以模拟多种形式的疲劳试验工况,并可根据压力参数进行相关安全保护以及试验次数的计算。     

基于LabVIEW的多路阀阀体疲劳试验测控系统

基于Lab VIEW开发了一套用于多路阀阀体的疲劳测控系统,并对液压系统进行了相关的设计和计算。该系统可以按照设定的参数自动调整疲劳试验的压力、压力上升和压力下降的速度、保压时间等参数,调节这些参数可以模拟多种形式的疲劳试验工况,并可根据压力参数进行相关安全保护以及试验次数的计算。     

高压气瓶疲劳试验系统的开发

开发了一种液压加载方式的高压气瓶疲劳试验系统,并从液压和控制等方面详细介绍了压力循环的实现过程.该系统通过IPC和PLC通讯完成了疲劳测试的自动控制,实现了现场数据的采集与实时显示,并可以进行数据的保存与报表的生成.该系统操作方便,满足了气瓶疲劳试验台的试验要求.     

液压缸试验台自动测控系统的研制

针对目前液压缸试验装置存在的不足,设计了液压缸试验台的液压控制系统,运用C#语言进行多线程和多模块化编程,开发了基于嵌入式操作系统Windows CE的自动测控系统,实现了液压缸标准中要求的所有型式试验项目,并给出了间距便于调节的加载框架方案。工业性试验结果表明:该试验台性能稳定,工作可靠。     

自动变速器电磁阀性能试验台设计北大核心

电磁阀是自动变速器的核心部件,其开发过程中性能测试是必不可少的步骤。不同类型的电磁阀,试验条件和性能参数各异。为满足自动变速器用比例电磁阀和开关电磁阀的测试需求,介绍一款模块化设计的性能试验台,包括液压系统组成、设计选型、温控系统设计和测控系统设计。结果表明:该试验台可以完成对特定电磁阀的动态特性、流量和密封性测试,为自动变速器电磁阀的产品设计提供参考。     

液压作动器驱动的风机叶片疲劳加载系统研究

设计了一套液压作动器驱动的风机叶片疲劳加载系统,根据动力源气压变化给出加载系统的工作流程.建立液控系统仿真模型,分析了动力源绝热指数对系统的影响程度.建立控制系统数学模型,采用主从式PID算法对作动器工况进行控制.仿真结果表明,加载系统动力源应尽可能处于绝热状态,两个作动器能同时实现任意振幅振动.以上证明了该系统具有驱动叶片进行疲劳加载试验的能力.     

一种新型TBM掘进机构试验台的PID闭环压力控制系统设计与研究

针对TBM掘进机液压系统压力易受液压油压力和温度变化的扰动,压力的精准控制比较困难,以前期研究搭建的混联式掘进机构试验台的掘进机构为研究对象,采用PID闭环控制方式,利用西门子S7-1500 PLC逻辑控制器,应用PID调节比例溢流阀开口度,控制系统的压力;再利用压力传感器的检测与变送,将液压系统的压力反馈回PLC,建立闭环压力控制系统,控制连续变化推进器和支撑器的系统压力,实现了对TBM掘进机试验台液压系统压力的精确、稳定和自动控制。同时,为了保护实验台的液压缸及相关硬件设备,运用MatLab的Simulink建立数学模型,进行了PID参数Kp、Ki、Kd的优化,进一步提高了混联式掘进机构试验台的性能。     

组合泵试验台的研制

介绍了组合泵试验台的液压系统的工作原理与其测控系统。在其液压系统中采用变频器、模拟加载和自动加温降温等装置，提高了试验的精确度，减轻了劳动强度；其测控系统由工控机和PC机组成，具有测量精确，操作方便的优点。     

双驱动交互控制技术

在某些飞机起落架结构疲劳试验中,需要在不同受力情况下进行循环载荷加载疲劳试验。为了加载精确、降低成本、减少人力物力消耗,采用随动加载方式进行加载,即对加载设备使用位移定位控制,通过改变加载设备位置间接对试验件进行载荷加载,从而完成不同状态的载荷试验。以往位移控制一般使用伺服控制液压加载设备,控制信号易受外界干扰,存在定位不准确、加载器抖动等,从而导致位移定位存在误差,试验加载精度不够。为了解决这一问题,引入电驱动控制系统,该系统响应快、精度高,无液压油中间介质,性能稳定,多执行器同步性高。经过理论分析与研究并通过验证试验,使用液压驱动与电驱动交互控制技术完成试验加载控制,提高了试验加载精度,满足了起落架疲劳试验需求。试验结果表明,该技术可应用于一些特殊的飞机起落架结构强度疲劳试验。     

进出口独立控制的装载机摇臂液压系统研究

传统的液压装载机常采用单阀芯多路阀来控制执行器的运动,存在进出油口同时节流、节流损失大等不足,特别是对于装载机的摇臂液压缸,其外负载变化频繁且作业工况复杂,使用传统的多路阀控制效果不太理想。针对以上问题,提出一种可用于装载机摇臂液压系统的进出口独立控制策略。利用SimulationX仿真软件建立原装载机机液联合仿真模型,并通过试验验证了所建立装载模型的准确性。在原模型的基础上构建了进出口独立控制的装载机摇臂液压系统,对改进后的摇臂液压系统进行仿真研究。结果表明:新系统的控制方式在能量利用和效率方面更具优势。     

大扭矩无级变速器实验箱的液压系统设计及仿真

为了使用实验箱来测试能否通过提高摆销链式大扭矩无级变速器的传递性能来实现大扭矩地输出,首先设计了满足大扭矩传动要求的液压控制系统。接下来,采用传递函数框图法建立了液压控制系统的数学模型。最后,使用MATLAB软件对液压系统进行仿真分析。仿真结果表明系统上升时间为0. 046 6 s,调整时间为0.108 s,超调量几乎为零,比例阀可以快速响应并准确达到指定值,这表明所设计的液压控制系统的正确性和可行性,为大扭矩无级变速器的研究提供一定的参考。     

基于LabVIEW与LabShop的斜轴式马达噪声测试系统

为有效地完成斜轴式马达的噪声研究,有必要对马达噪声进行准确测量,为此设计出一种斜轴式马达噪声级测试采集系统。测试过程中将斜轴式马达置于半消声室内,与液压系统加载端隔离,有效排除实验过程中其他液压元件噪声源的干扰。在LabVIEW软件平台下完成对系统压力及电机转速的调定,并实现系统压力、流量、转速转矩及温度等参数的在线采集,同时在LabShop软件下完成对斜轴式马达声场数据的采集、储存、CPB与FFT分析显示。测试结果有效性得到验证,能够对目标频率段的噪声总量进行统计,同时可得到峰值噪声对应的频率点。     

通用起落架静力/疲劳综合试验台的研制

以某型飞机主起落架作为设计对象,通过综合分析它需要完成的各种试验工况及承受的载荷,研制该通用起落架结构静力/疲劳试验综合试验台,能够满足100吨级中型运输机及以下起落架对结构静力和疲劳试验的要求。通过缓冲器变行程装置、加载点跟随装置及加载撬杠的独特设计,可以适用于各种型号不同高度规格的起落架试验,提高了试验台的通用性;控制系统分为试验载荷加载控制系统和加载点跟随装置控制系统,按照试验流程进行切换,不间断进行试验,提升了试验效率及自动化水平。     

齿轮泵自动化测控平台的开发及试验研究

根据齿轮泵的加载性能试验的工艺流程、齿轮泵行业标准，基于PLC可编程控制器与组态王虚拟技术，开发齿轮泵性能自动化测控平台。按照齿轮泵出厂检验性能测试工艺流程开发相应程序，实现齿轮泵在指定压力下的加载性能试验，具有自动判断产品性能是否合格，存储、查询、打印检验报告和质检报告单的功能。试验结果表明：该齿轮泵加载性能测控平台能够准确、可靠地工作，可用于多种齿轮泵的性能提升，同时也实现了企业自动化生产、智能化管理的目标。     

轻载装载机变速箱振动特性分析与试验

为了给装载机变速箱减振降噪提供依据,通过集中参数和有限元法相结合的方式对变速箱进行振动分析。综合考虑液力变矩器激励、齿轮系统内部激励等因素,建立装载机变速箱传动系统的弯-扭耦合动力学模型,求解得到各轴承的动态支反力;建立箱体有限元模型,进行模态分析,以轴承动态支反力为激励,在模态的基础上进行箱体谐响应分析,得到箱体在激励下的振动响应,选择箱体表面的振动测点,分析测点的振动加速度,找到并分析振动峰值及对应振型;最后进行变速箱振动试验,验证仿真的正确性。结果表明：传动系统的激励主要集中在输入和输出平行轴齿轮处,传动系统和箱体振动的峰值频率均和齿轮啮合频率相近,变速箱箱体振动较大的位置位于箱体的底部。试验与仿真对比,试验中存在和仿真相近的峰值频率,仿真和试验所得的振动加速度均方根误差值小于20%,验证了仿真的正确性。     

关于两起工程机械设备早期疲劳失效的分析及探讨

通过宏观分析、扫描电镜、光学显微镜等手段对装载机车架及液压挖掘机的液压泵驱动轴的早期断裂进行了综合分析，结果表明均为制造工艺不当而诱发的疲劳断裂失效，同时对有关防范措施作了探讨。     

承压设备水压试验自动控制装置设计与实现

针对当前承压设备水压试验手动加压过程难以控制和采用肉眼直接观察压力表判断水压试验合格性存在误差的问题，提出一种承压设备水压试验自动控制装置设计方案，并实现了装置结构和控制系统。该自动控制装置结构设计包含工作台结构设计、加压管路设计、泄压管路设计和其他保护设计；以PLC、变频器和比例阀为硬件核心，结合模糊PID控制器实现对水压试验过程控制；利用开发的上位机软件实现水压试验设备的人机交互；进行水压试验自动控制装置性能测试。结果表明：该装置能较好地实现水压试验全过程控制和合格性判定，具有对试验过程录像、试验数据实时保存等功能，且可追溯水压试验过程。