液压加载式变速器疲劳试验台测控系统设计

变速器新产品在开发过程中,需要进行一定的载荷循环次加载疲劳寿命试验,以验证内部齿轮、轴、轴承、箱体等零部件以及整体系统的可靠性,液压加载式变速器疲劳寿命试验台是其中重要的试验设备。变速器疲劳寿命试验过程中,扭矩负载一般采用调节液压加载器中的压力进行控制,但温度、机械结构状态等因素会导致扭矩的波动,因此需要对液压加载器中的压力进行实时调节,确保试验扭矩的稳定性。通过试验扭矩PID控制方法和试验系统自动流程控制方法的研究,开发了一套可实现变速器疲劳试验所需的转速转矩自适应控制、试验流程自动控制、试验数据自动采集存储等功能为一体的自动化程度较高的测控系统。疲劳寿命试验结果表明,该测控系统可使液压加载式变速器疲劳寿命试验台具有较高的测控精度及自动化水平,具有广阔的应用前景。     

自动变速器电磁阀性能试验台设计北大核心

电磁阀是自动变速器的核心部件,其开发过程中性能测试是必不可少的步骤。不同类型的电磁阀,试验条件和性能参数各异。为满足自动变速器用比例电磁阀和开关电磁阀的测试需求,介绍一款模块化设计的性能试验台,包括液压系统组成、设计选型、温控系统设计和测控系统设计。结果表明:该试验台可以完成对特定电磁阀的动态特性、流量和密封性测试,为自动变速器电磁阀的产品设计提供参考。     

滚珠丝杠副寿命试验台测控系统设计

针对滚珠丝杠副寿命试验的要求,设计了滚珠丝杠副寿命试验台的测控系统。首先介绍了滚珠丝杠副寿命试验台的组成结构,然后根据试验台所需实现的功能进行分析,主要介绍了试验台的加载控制系统、驱动系统、数据采集系统的设计,并给出了测控系统的硬件结构图以及软件设计流程图。该测控系统的设计为滚珠丝杠副寿命试验提供了软硬件基础。     

气动电磁换向阀可靠性试验台自动测控系统

为了提高气动电磁换向阀可靠性试验台的自动化程度、数据处理能力及可操作性,并降低试验成本,研制了一套基于虚拟仪器技术的气动电磁换向阀可靠性试验台自动测控系统.介绍了该系统的硬件选型、电路设计及软件编程.该测控系统能实现多路传感器信号的数据采集、波形显示,通过输出方波信号来控制被测电磁阀的周期性切换.实际运行表明,该系统具有测量精度高、工作可靠及防振抗干扰能力强等特点.     

组合泵试验台的研制

介绍了组合泵试验台的液压系统的工作原理与其测控系统。在其液压系统中采用变频器、模拟加载和自动加温降温等装置，提高了试验的精确度，减轻了劳动强度；其测控系统由工控机和PC机组成，具有测量精确，操作方便的优点。     

汽车变速器在线加载试验台控制系统设计

文章介绍了汽车变速器加载试验台控制系统的总体设计、工作原理、特点及系统实现。该试验台能实现530、646、523变速器加载和空载试验等4种不同的试验模式。利用欧姆龙可编程序控制器(PLC)中的功能块能避免PLC梯形图指令繁琐的编程量,并通过MODBUS协议实现PLC与变频器之间的通讯,达到手动换档识别、自动加载等功能。     

减速器疲劳检测系统的研制

针对减速器开发的试验要求，采用计算机测控系统实现减速器强化疲劳试验。分析了减速器疲劳检测机理，介绍了采用成组试验方法确定s-N曲线的原理。最后论述了减速器疲劳检测试验台的总体结构及相应的控制系统设计方案。     

驱动桥总成疲劳寿命试验台架的研制

采用交流变频电封闭试验台架作为驱动桥总成疲劳寿命试验检测设备,可在有载荷的情况下检测驱动桥疲劳性能,试验环境更接近于驱动桥的实际使用工况,从而能够发现一些空载试验所检查不出来的问题,并且得出的驱动桥疲劳寿命更加接近其真实值.文中首先对试验台的设计参数进行了说明,然后又介绍了试验系统构成及其试验台的工作原理,最后通过具体性能试验说明了该试验台的可靠性,并对试验结果进行了初步的评估.     

汽车变速总成疲劳寿命试验装置液压加载器设计

首先介绍了汽车变速器疲劳寿命试验台的结构原理，然后从液压控制与加载等方面介绍了内置式液压加载器的工作原理；最后从结构、受力、油路和密封等方面分析了设计过程中需要解决的问题。     

空压机试验台测控系统研究与应用

介绍了空压机总成性能试验台测控系统的总体结构,该系统采用了"软化"的设计思想,并应用模糊控制(FUZZY)算法实现了系统的智能控制。实际应用结果表明,该控制系统调节参数速度快、测量准确、测试范围宽、自动化水平高,各技术指标均符合试验要求。     

基于OpenMV的螺旋管内焊缝自动跟踪系统

针对国内部分钢材加工厂采用人工判断焊缝位置,手动调节来纠正焊偏的控制方式,自动化水平低且长时间工作导致视觉疲劳容易造成误判,影响螺旋管焊接质量的问题。该系统通过Open MV机器视觉模块采集图像,利用图像处理技术实时提取焊缝特征信息,经过统计筛选来计算焊枪偏移量,结合控制技术来实现焊枪的自动纠偏。现场试验结果表明,该系统能够满足要求,稳定、准确的实现焊缝自动跟踪。     

新能源汽车变速器在线加载试验台设计

针对现有汽车变速器加载试验台自动化程度低、能耗高、需单独购置振动故障分析设备的问题,提出一种基于公共直流母线的全自动在线加载试验台,通过辊道将试验台纳入总成装配线体系,实现自动化注油、对接、加载,提高了装配线自动化程度,满足了对生产节拍的要求,通过换装支撑与对接工装满足了不同型号变速器的试验要求,提高了使用灵活性。设计了基于Lab VIEW的自学习与故障振动分析功能,既可以在线监测振动波形,又可以进行离线时频分析。现该系统已交付用户使用,为用户节省了工作成本、提高了工作效率。     

超级电容串联模组自动检测台研制

为了解决在超级电容串联模组产品检测过程中参数识别少、检测效率低的问题,研制超级电容串联模组自动检测台。通过SolidWorks软件,完成自动检测台整体的机械设计;通过CX-programmer平台,完成PLC自动控制系统编写,实现对电容模组分压、压差、总压和内阻参数的检测和不合格品筛选以及自动放电的功能;最后对自动检测台进行了实际运行试验。结果表明：该检测台可以有效完成电容模组参数的检测,同时可实现不合格品筛选和自动放电的功能,具有自动化程度高、使用方便、效率高等特点。     

飞机重力重心测量装置控制系统设计与开发

针对飞机重力重心测量存在周期长、姿态不易调整、自动化程度不高和效率低等问题,提出一种重力重心自动测量方案,开发一套重力重心测量控制系统,采用计算机、可编程逻辑控制器,并结合激光测距、倾角传感检测和伺服控制的方式,实现了飞机姿态自动调整、飞机重力自动测量、重心自动计算、实时状态监控显示、远程监视和控制等功能。应用结果表明:开发的测量装置控制系统改变了传统姿态调整以及测量计算、分析和处理的方式,降低了劳动强度,测量效率及自动化程度大幅提升,验证了系统可行性和安全稳定可靠性。     

基于WinCC和PLC的静水压力试验台架电气控制系统设计

针对静水压力试验装置进行水压试验时系统故障停机、操作繁琐、自动化水平低等缺点，设计了基于WinCC和PLC的静水压力试验台架电气控制系统。该系统以SIMATIC S7-300 CPU为核心控制器，采用S7-300 A站主机和B站待机结构，允许进行容错控制，实现S7-300软冗余，增加了系统的可用性。将2支传感器采样压力信号互为校验，保证了测量准确。将密封装置开关、辊道升降、移运装置前进与后退、注水、排水控制集成于监控台中，实现了集中控制。利用上位机WinCC软件设定试验步骤以及压力、保压时间参数，采用下位机PLC软件控制试压泵和电磁阀来实现系统自动加压、减压。该系统具有可用性强、可集中控制、自动化水平高等优点。     

一种新型的膨胀节疲劳性能试验装置

针对国内现有的膨胀节疲劳性能试验设备普遍存在适用范围窄(仅适用于一种规格的单个试件)、试验设备笨重且大多靠人工操作、劳动强度大、自动化程度低的特点,给出一种可实现不同规格、两个膨胀节同时测试的新型膨胀节疲劳性能试验装置的设计方案和工作原理。该装置主要由试件、上下滑块、上下旋转台、驱动连接板、试验加载与驱动机构5个部分组成;四周均匀设置了4根导向柱及限位装置,用于试验前上下滑块、上下旋转台和驱动连接板的定位;4个加载机构均匀分布于设备四周,使试件受载均匀。该装置符合国家有关法规标准的要求,采用自动化的控制系统,高效、智能、安全。     

塑料管材耐冲击性能落锤试验机控制系统设计

针对塑料管材耐冲击性能测试过程中效率较低、试验结果判断智能化不高的缺点,运用计算机软件、自动控制等技术设计了一种塑料管材耐冲击性能落锤试验机控制系统设计,通过PC与下位机协同控制的方式实现落锤试验机的自动控制,使用计算机软件实现试验过程与数据的有效管理,完成塑料管材耐冲击性能结果的智能判定。经过具体应用,系统可以有效提高塑料管材冲击试验的自动化水平,提高试验效率。     

基于PLC控制的管道内壁自动喷砂系统设计

目前国内仍大量存在通过手动或半自动的方式对管道内壁进行喷砂除锈处理,喷砂效率低、工作环境不安全,针对此状况,开发了一种基于PLC控制的管道内壁自动喷砂系统。阐述了管道喷砂除锈机制,分析了该自动喷砂系统的总体结构和功能,以及其主要的工作流程。提出了以气压传动作为动力,西门子S7-200PLC为控制核心的机电与电气相结合的控制技术,在此基础上完成了对控制系统的硬件配置及软件编程。实践表明,该系统具有喷砂效率高、占地面积小、除锈质量高等特点。     

数控曲轴加工自动线输送装置

介绍了一种可高速、柔性输送的数控曲轴加工自动线装置,并从原理和结构上对其主要系统与传动装置的设计要点进行了较详细的理论分析.根据曲轴外形结构特点及车间场地情况,从改善和提高输送传动装置运动特性入手,采用随行夹具间接式输送、机电液综合控制的设计方案,使输送传动装置有一定的物料柔性, 提高了运动精度与自动化程度.其全部机械设计采用了等强度、可靠性设计方法,初步达到了高效低成本生产加工的目标.