硼氮共渗技术的应用

研究了固体硼氮共渗技术的渗剂、工艺参数、共渗后的组织与性能及其在模具上的应用.通过固体硼氮共渗使模具表面获得了可靠稳定的硼氮共渗层,渗层由硼化物层(Fe2B、FeB)和过渡层组成,渗后可获得高硬度的硼化物层,渗层具有高的耐磨性、良好的耐热、耐蚀性.硼氮共渗技术应用在模具的制造上,可使模具的使用寿命大幅度提高.     

模具渗硼及应用

前言 近年来应用化学热处理渗硼工艺,提高模具及机件的表面硬度增加耐磨性,延长使用寿命,均有显著的效果,不少单位对渗硼工艺进行了大量深入细致的工作,为这工艺的发展作出巨大的努力。 渗硼方法大体分为固体法、液体法、气体法和电解法四种,目前国内生产中采用的基本都是盐浴渗硼(即液体法)。此法存在     

钢管冷拔内模固体渗硼试验研究

内模是冷拔钢管的主要工模具之一．传统的内模金属表面渗碳镀铬技术是目前国内相关生产企业采用最多的一种原始加工工艺,其缺点是废液排放对环境污染比较严重。介绍了一种对加工后内模表面进行固体渗硼的新工艺,该工艺不仅可提高内模的使用寿命和生产率,降低成本,而且可改善环境污染问题。     

TC4钛合金熔盐电解法渗硼

采用熔盐电解法对TC4钛合金表面渗硼以提高其表面硬度。选用硼砂和碳酸钠的混合盐作电解质,施加1.49 V电压进行渗硼实验,研究熔盐温度对渗层微观形貌及物相的影响,并对熔盐电解渗硼的反应机理进行了探讨。对不同组分的混合熔盐进行示差扫描热量(DSC)-热重(TG)分析,利用X射线衍射(XRD)仪对渗层表面及熔盐进行物相分析,利用扫描电镜(SEM)和能谱(EDS)仪分析渗层断面的形貌和元素成分。结果表明:在900℃时渗硼110 min,可获得均匀密实的渗层,主要物相是TiB_2和TiB;渗硼后试样的表面硬度为7.1 GPa;渗硼后熔盐中的主要产物是NaBO_2;渗层中先有TiB_2相生成,TiB在TiB_2相的下层形成。     

工模具的表面处理 第三讲 工模具的渗硼工艺

一、前言渗硼是近几十年发展起来的表面强化技术之一。众所周知,钢铁表面经渗硼处理后,硬度增高(Fe_2B渗层HV1290～1680,FeB渗层HV1890～2340),耐磨性提高,而且还具有良好的抗腐蚀和耐高温性能。在工模具行业,应用渗硼处理提高模具寿命的例子不胜枚举。纵观之,各种渗硼工艺在冷模方面主要用于冷镦、冷拉、冷成     

5CrNiMo热模具钢渗硼层组织的研究

表面热处理是提高模具质量和使用寿命的有效途径之一。鉴于渗硼所带来的高硬度、高耐磨性和高红硬性,模具渗硼日益受到重视和广泛应用,但渗硼层的脆性问题目前仍是一个限制因素。渗硼工件的这些性能特点,都与渗硼后的组织结构有关,而渗硼组织结构又取决于所采用的材料和工艺条件(包括渗硼工艺及随后的热处理工艺)。为了解决热锻模渗硼工艺的实际应用问题,必须对热锻模具钢的渗硼组织结构进行研究。本文通过光学金相和扫描电镜的组织观察、电子探针和X射线衍射分析,以及显微硬度的测定等来分析研究5CrNiMo钢试样的渗硼组织结构。     

固体硼氮共渗技术在模具中的应用

详细介绍了固体硼氮共渗的渗剂、工艺参数、渗后的组织与性能、硼氮共渗的机理及其在模具上的应用。通过固体硼氮共渗使模具表面获得了可靠稳定的硼氮渗层,渗层由硼化物层和过渡层组成,具有高的硬度、耐磨性、良好的耐蚀性。硼氮共渗技术应用在模具上可使模具的寿命大幅度提高。     

工业渗硼新技术——Borudif渗硼法

前言对零件进行表面处理,可有效地防止磨损。特别有意义的方法是渗硼,因为渗硼可使表面硬度约达1600HV_(0·100),与未经渗硼的工件相比,寿命可提高50～300倍。在摩擦磨损和需耐腐蚀(酸、熔融轻合金Al、Zn……)的场合,渗硼获得了广泛的应用。但是,目前的渗硼技术还存在一些弊病,使其发展受到限制。我们的目的在于     

灰铸铁渗硼后的组织与性能

采用商用固体颗粒渗硼剂对用作玻璃模具的灰铸铁进行渗硼处理,渗硼温度为850、900和950℃,渗硼时间为2、4和6 h。使用光学显微镜、扫描电镜和X射线衍射仪分析渗层厚度、组织形貌和物相组成。用HSR-2M磨损试验机研究渗硼试样的耐磨性,并测试其抗氧化性能。结果表明,灰铸铁渗硼层厚度随着渗硼温度的升高和渗硼时间的延长而增加;渗硼层由Fe2B单相组成,并呈针齿状嵌入基体,显微硬度可达1253 HV0.2,耐磨性和抗氧化性显著提高,分别是未渗硼灰铸铁的1.50倍和4.19倍。     

LBI渗硼剂渗硼试验研究

介绍了使用一种廉价渗硼剂(LBI)在不同温度及保温时间下的渗硼试验。结果表明,采用LBI作渗硼剂是可行的,可获得连续、均匀、致密且无缺陷的渗硼层。     

固体硼-铬-稀土共渗研究

固体法渗硼不存在气体法和液体法的缺点,发展迅速[1,2]。但是,限制固体渗硼应用的最大障碍是渗硼层浅、脆性高。研究证实,ＲＥ元素作为催渗剂可明显提高渗硼速度,然而改善渗硼层脆性的作用有限[3～5]。选择电负性比铁低的过渡族元素与硼共渗可获得单一(Ｆｅ,Ｍｅ)2Ｂ相、利于降低渗硼层脆性[6]。因此,为克服固体渗硼的弱点,采用以渗硼为主的硼—铬—稀土共渗不失为一种新的尝试。作者对硼—铬—稀土共渗进行了较多的研究[7～9]。本文在上述工作的基础上,对共渗机理进行初步的研究分析。1　试验材料及方法试验材料采用45钢,试样尺寸为14ｍ…     

TC4钛合金的固体渗硼

采用固体粉末渗硼法对TC4钛合金基体表面进行渗硼试验。通过扫描电镜(SEM)、能谱(EDS)与X射线衍射 (XRD)研究TC4钛合金渗硼后的物相组成和组织形貌,讨论渗硼过程中元素的扩散行为。结果表明：在1000,1050和1100 ℃分别保温5,20 h后,渗层由外表层的TiB2和内表层的TiB晶须组成,渗层厚度范围为0.8~15 μm。XRD分析表明：TC4钛合金渗硼后形成TiB2与TiB双相硼钛化合物层,随着温度的升高,TiB2与TiB的峰位增多;EDS分析得出表层B原子被TC4钛合金吸附后与基体的Ti化合导致过渡区域内的Ti含量减少,同时Al和V元素开始向基体扩散并在近界面处富集。渗层的显微硬度呈梯度分布,TiB2到TiB晶须维氏硬度值的变化范围为22 000~11 000 MPa,过渡区的硬度值要高于基体的硬度值。     

刀碗落料模具的正交渗硼

通过以温度、时间和稀土加入量为三因素的正交试验,优化出的渗硼工艺为950℃×5h,稀土加入量1.5wt%.结果表明,渗硼层厚度与稀土加入量密切相关,稀土加入量为1.5%时出现峰值;加稀土的渗硼层比未加稀土的渗硼层致密、宽厚且硬度高.优化渗硼后再经970℃淬火、200℃回火处理,渗硼层耐磨性显著高于未经淬火、回火处理的模具.使用寿命为普通淬火、回火模具的3倍.     

ZHB固体渗硼法

本文试验研究了一种新的固体渗硼法——活化剂沉底固体渗硼法(本文简称ZHB渗硼法)。该方法从根本上解决了粉末渗硼剂的粘结问题,并能使渗硼剂的重复使用性能大为提高,从而使固体渗硼成本大幅度降低。     

工具在电极浴槽中渗硼

渗硼能够提高零件的表面硬度,它可用于碳钢和合金钢的模具和某些切削工具,但不能用于高速钢。然而,现有的渗硼方法,像气体渗硼工艺比较复杂;粉末渗硼效率低;电解渗砌不能保证零件表面渗层的均匀性。本文介绍了作者对工具和其他零件在电极呈三边形分布的标准电极浴槽里,于750～     

渗硼对球铁耐磨性的影响

采用商用LSB-Ⅱ型固体粉末渗硼剂对用作可淬硬凸轮轴的球铁进行渗硼处理.通过Olympus光学显微镜和x射线衍射分析了渗硼层厚度和渗层组织,并用M200型块环式磨损试验机研究了渗硼与未渗硼(进行淬火 低温回火)球铁试样的耐磨性,结果表明:渗硼层由Fe2B单相层组成,含有球状石墨;渗硼层呈锯齿状深入基体;渗硼层的厚度随时间延长和温度升高而增厚;与淬火 回火的球铁相比,渗硼后的球铁有很高的耐磨性.     

38CrMoAl钢激光渗硼处理

用千瓦CO_2激光器对38CrMoAl铜试样表面进行直接渗硼处理。金相检验表明,渗硼后的组织为三个不同区域。最表层是熔化区(渗硼层),向里依次是相变硬化区基体。渗硼层的微硬度为Hv0.1 1100～1500,层深80～150μm,整个渗硼区内显微硬度他布均匀。芒歇微电子探针测定,渗硼层内的含量为4.4%(wt)。透射电镜检验证实,渗硼层是Fe、C、B三元亚共晶转变产物,其相组成为Fe_2B、Fe_3(CB)和αFe。激光渗硼层脆性与常规渗硼相比可望有所降低。本文并讨论了激光渗硼的机理。     

钢的气体渗硼

为了开创有发展前景的工艺,本文探讨了寻求渗硼新方法的可能性。液体渗硼和粉末渗硼由于其工艺方面的缺点而不适宜大批量生产。看来,应将气体渗硼作为现代渗硼工艺的基础。业已对气体渗硼法作了颇为详细的研究,但工业上尚未被采用。气体渗硼通常是在含硼的气体介质中进行的,这种气体介质是乙硼烷(B_2H_6)和添加氢、氮或分解氨的三氯化硼。但由于这些气体硼化物稀缺,且有爆炸危险和毒性,     

模具渗硼工艺的研究进展及其应用

对模具的服役工况及适合的表面强化方式进行了分析,指出了渗硼是提高模具表面性能的有效方法,综述了目前模具工业中渗硼工艺国内外研究现状,指出了渗硼今后的研究发展方向。     

盐浴共晶化渗硼工艺研究

通过盐浴共晶化渗硼原理对钢表面渗硼工艺进行优化,用金相显微镜、显微硬度仪对渗硼后组织及硬度进行观察和分析。结果表明,采用盐浴共晶化法渗硼可在较短的时间在钢表面形成较厚的Fe2B、γ-Fe共晶组织渗层。该工艺适合对中小型工件进行整体表面强化处理。