曲轴后油封

由于能爬越很陡坡度的万能越野车的投产,使得英国罗弗(Rover)公司必须对曲轴后端的密封方法重新加以考虑。在此以前,罗弗公司的发动机上都采用回油螺纹。螺纹做在曲轴上,其外面则是相与配合的光孔。但是在新的越野车上,由于行驶时发动机的俯仰度很大,油底壳油面有时高于螺旋槽的最低点,这种油封就不再适用了。此外,这种车辆有时还要涉水,回油螺纹的泵送作用就可能把水吸入。由于越野车发动机的布置是和小客车发动机一样的,因此,得把回油螺纹统一改为另一种密封系统。     

油管损伤的磁性检测法及其实现技术

实施油管的现场探伤对防止油管泄漏或断裂事故的发生具有十分重要的意义。提出一种适于对油管损伤进行现场检测的磁性检测法并设计了多传感器子系统，它用一个包含霍尔传感器和聚磁器的聚磁检测单元阵列实现了局部损伤和壁厚损伤的综合检测。该多传感器子系统具有损伤分辨力高、效率高、结构简单及现场适应性强等特点，已成功应用于基于磁性传感器信息融合的油管损伤在役检测系统中。     

柴油机用304L不锈钢高压油管内挤压研究

针对某型号柴油机用304L不锈钢高压油管出现开裂漏油的问题，采用内挤压法对管内表面经780MPa油压、保压125s的内挤压处理后，使其0～50μm非致密层发生强烈塑性形变，晶格严重畸变导致很强的加工硬化效应，使内表层维氏硬度比内层高得多，改善了管材内表层的抗疲劳性能，显著提高了管材抗高压脉动油产生的疲劳载荷的能力，大幅延长了高压油管的使用寿命。     

油管漏磁检测装置的改进研究

采用有限元法对油管漏磁检测装置进行优化设计。根据油管的特征参数和检测要求,设计直流线圈励磁型漏磁检测装置。建立了缺陷漏磁场的有限元仿真模型,研究了励磁线圈的形状、励磁电流对检测信号的影响,获得最佳的信噪比。提出了改善检测装置的端部效应,提高Hall探头检测灵敏度的两种改进措施,有效地提高了漏磁检测装置的检测能力。仿真数据同实验结果基本吻合,研究成果已经用在新一代油管漏磁检测设备的开发生产中。     

油罐的不清洗焊补

过去焊补汽车油罐,要用大量热水和火碱进行严格清洗,洗后还得开盖晾上几天;有时也采用吹高压气的办法,但高压气费用昂贵。为此研究用绝热焊补方法来焊补油罐,做到了既安全又经济。焊前把油罐中的油放尽,用冷水冲洗一遍,用棉纱把焊口周围的油、水等脏物擦干净。把石     

基于光纤传感器的高精度油罐液位测量系统的设计与实现

针对传统油罐液位测量的局限性,给出一种基于光纤传感器的高精度油罐液位测量系统.该系统采用集散式监控模式,下位机油罐监测器通过光纤与安装在油罐底部的光纤液位传感器连接,完成了油罐液位信号的采集和传输,并利用DSP技术完成液位数据的实时高速转换与处理;上位机监测软件通过串行通信与油罐监测器实时交换数据,实现油罐液位、容积显示以及实时预报警功能.实验结果表明,该系统具有性价比高、可靠性强、精度高、本质安全和易于维护等特点,可以保证油库管理的安全畅通、高效运行,具有良好的市场应用前景.     

N80钢级油管水力压裂开裂原因分析

N80-1油管在进行油层水力压裂增产作业的过程中发生了脆性开裂,取样分别进行断口宏观分析、断口微观分析、金相检验等方法,对油管脆性开裂的原因进行了系统的分析。试验结果表明:该油管内壁存在一条深0.2~0.8 mm的芯棒划伤是导致该油管在压裂过程中发生脆性开裂的主要原因。另外,N80-1油管的冲击韧性值较低亦促进该油管发生脆性开裂。改选用冲击韧性值高的油管进行压裂作业将会降低压裂过程中油管发生脆性开裂的概率。     

金刚石基础知识讲座(Ⅳ)

38轴柱塞泵流量不足使压机的油缸活塞运动迟缓的原因是什么？怎样排除？答：可能引起故障的原因是：（1）吸油管和隔层滤网被堵塞或阀门阻力太大；（2）油箱油面过低；（3）泵体内没有充满油，有残存空气；（4）柱塞回程不够或不能回程，引起缸体与配油盘间失去密封；（5）柱塞与缸体，或配油盘与缸体间磨损；（6）配油盘与缸体之间有脏物或配油盘定位销未装好，使配油盘和缸体贴合不好；（7）吸油通道上管路接头处漏气；（8）油的粘度太大或油温太低；（9）变量机构的偏角太小，使流量太小；（10）系统中其它元件的漏损太大；故障处理方法…     

焊接钢管水压机排气小车液压马达泄漏分析及处理

针对水压机排气小车行走液压马达轴封漏油的现象,分析了该设备液压系统及控制原理,结合相关压力曲线和压力阻力的计算,参照密封厂家的技术数据,找出了该液压马达泄漏口处压力异常变高是导致密封损坏的主要原因。通过将液压马达的泄漏油管单独接管泄油,解决了液压马达骨架油封漏油的问题。     

阿拉斯加油管腐蚀穿孔漏油

今年3月初,英国石油公司位于阿拉斯加北坡的普拉德霍湾(Prudhoe Bay)油田发生一起严重的输油管漏油事故。由于冬雪覆盖,一直到泄漏几天之后因漏油的异常气味才被发现。结果,大量石油流入阿拉斯加冻土,估计共泄漏20万加仑(相当于76万升),是该油田历史上最大的一次漏油事故。油管     

卡车柴油机高压油管开裂分析

多批次卡车柴油机高压油管在服役中过早发生开裂，利用体视显微镜、扫描电子显微镜对开裂高压油管的裂纹形态及断口表面进行观察。结果表明:高压油管的失效模式均属于疲劳开裂；裂纹起源于内孔清理喷丸过程中形成的纵向微切削损伤，在内孔油压导致的环向拉应力作用下，疲劳裂纹从油管内表面向外表面扩展，最终导致油管开裂漏油。     

钠和电解质成分对工业电解槽阴极碳素材料的渗透

序言铝电解槽被迫停槽的原因经常是由于阴极部分发生问题,通常是由于炭素内衬经长时间使用因而劣化或变形所致。它可能引起阴极棒外露,致使铝液铁含量突然增高,或发生从底部和边部内衬漏铝和电解质等事故。文献仅就电解槽阴极炉底生成化合物以及发生渗透和     

基于Abaqus的SAE分体法兰密封影响因素仿真分析

针对风洞油源系统硬质管路连接法兰渗油漏油问题，在Abaqus中建立SAE分体法兰连接的油管有限元模型，分析O形密封圈预压缩率、工作油压、油管装配前的径向偏差、角度偏差对法兰连接密封性的影响规律。结果表明：O形密封圈具有自密封性，且密封性随着预压缩率的增大而增强，密封面上的接触应力随着工作油压的增大而增大；油管安装中存在的径向偏差和角度偏差造成SAE法兰焊接头端面接触应力分布不均甚至出现局部屈服现象，但是装配偏差在一定范围内对密封圈的静密封性能影响较小；当油管每100 mm径向偏差大于1.2 mm且角度偏差大于5°时，法兰密封快速失效。     

谈谈液压系统的漏油问题

一提到液压传动,就会想到漏油。所谓液压系统的漏油,是指液压元件在工作中由本体内向本体外的渗漏。好象液压系统的漏油是必然的现象。其实,液压系统根本不应该漏油,而且也完全可以做到不漏油。液压系统漏油只能说是偶然的现象。这样说来,漏油不是什么大问题,但也并不如此。在目前说,液压系统漏油比较普遍,还是一个老、大,难问题。因为造成漏油的原因非常多,只要一个环节不注意,就会造成漏油。     

N80-1油管在水力压裂作业过程中开裂原因分析

采用断口宏观分析、断口微观分析、金相检验等方法,对N80-1油管在进行油层水力压裂作业过程中发生脆性开裂的原因进行分析。结果表明:内壁存在一条深0.2~0.8 mm的芯棒划伤是导致N80-1油管在压裂过程中发生开裂的主要原因;N80-1油管的冲击韧性较低也致使该油管发生脆性开裂。改选用冲击韧性值高的油管进行压裂作业将会降低压裂过程中油管发生脆性开裂的概率。     

直喷汽油发动机高压油管耐压能力检测系统设计

直喷汽油发动机由于需要以高压向缸内喷射油雾,因此生产和检测能够满足向发动机输送高压燃油的高压油管的系统设备,是保证发动机安全运行的必要手段。参照国家行业标准JB/T 6014-2011 《柴油机高压油管组件技术条件》以及制造厂商所提出的质量检测要求,设计了以中性水介质进行加载的检测系统,可用于发动机高压油管部件耐压试验,可输出最高75 MPa高压。配套适宜的工装夹具(胎具),此系统也可对其他种类的用于液体输送的金属管、液压胶管、压力容器等进行强度、压力、密封等性能试验,具有一定的通用性。     

电磁换向阀铁芯管开裂故障分析

针对某大型钢结构液压系统发生多起电磁换向阀铁芯管开裂故障,从阀件工作压力、服役环境和产品质量3个方面进行故障机制分析,通过平台动作过程中T口压力检测和铁芯管开裂特征材料失效分析,找出故障原因。结果表明:回油调速导致阀控箱内回油管实际压力大于阀件T口允许工作压力,并最终导致故障发生。     

磨床防漏技术和工具

M1420万能外圆磨床砂轮轴端漏油,是一个长期不能解决的老大难问题,主轴端漏油不仅影响产品质量、声誉,而且也造成主轴油的浪费。由于原来采用单唇密封圈,有些砂粒、微屑侵入主轴,从而使主轴磨损,造成轴端漏油或主轴报废。因此磨床漏油问题影响极大,成为机床行业具有共性的难题。     

在使用滤油器过程中的几点体会

机床液压系统的故障很多是由于油液污染造成的，在适当的部位安装滤油器对保证液压系统正常工作是必不可少的，但在选用滤油器时如果选择不当，会造成不良后果。我们在多年的具体应用过程中，有以下几点体会。1．选用吸油管路用滤油器时，过滤精度不宜太高，否则液阻大、易堵塞，过滤精度亦不宜太低，否则液压油不清洁易造成液压元件损坏。我们发现，吸油管路用滤油器选过滤精度抓呷或100mp，通流能力（即公称流量）大于液压泵流量的两倍即可满足要求。2．压油管路用滤油器，通过过滤器的液阻不宜太大（即压油管路过滤器应有足够大的通流能…     

半闭式压力机漏油原因分析及解决方案

采用闭式齿轮传动结构的半闭式压力机,通常采用浸油润滑。该润滑的优点是摩擦系数小,流动性好,具有冷却功能,并可将粘附在摩擦面上的杂质和由于研磨产生的金属微粒带走,其缺点是对密封要求较高,设备容易出现漏油问题。本文对半闭式压力机漏油原因进行了分析并提供相应的解决方案供设计人员参考。