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《锻压技术》2021,46(9):230-236
为提高精密聚合物透镜模组的光学性能,以大直径非球面透镜为研究对象,分析了注射与注射压缩成形工艺透镜面形偏差的差异,并通过透镜模组成像计算研究了透镜面形偏差对模组光学畸变的影响规律。结果表明:注塑成形工艺因素导致透镜面形偏差且分布不均匀,注射压缩成形工艺能够有效降低透镜面形偏差;单个透镜的面形偏差大小与模组光学畸变性能优劣并不完全呈正相关,模组网格畸变与TV畸变随透镜面形偏差的降低而减小。透镜模组中各透镜的光学功能与面形特征相互耦合,仅降低透镜的面形偏差无法提高透镜模组的整体成像性能,需要综合考虑模组中各透镜的功能、性能指标要求与面形特征等因素,建立与具体成像指标相关联的透镜面形偏差评价标准。 相似文献
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引言因为有透明度好和重量轻的优点,有关应用消球差透镜来替代世代相继的手工制作的传统球形透镜的研究在继续进行。用于球形透镜的传统抛磨技术不能直接用于消球差透镜,所以对应用该项技术的可能性作了研究,如直接压制玻璃、将非球形塑料层赋于球形表面、切削和研磨塑料、塑料的注射或压缩成形等。 相似文献
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分析了塑料天线底座的结构特点,使用Moldflow软件对塑件的注射成型过程进行CAE模拟分析,确定了模具的浇注系统、冷却系统。在模拟分析的基础上运用Pro/E软件完成了模具设计。模具采用潜伏式浇口、提升装置的抽芯机构及合理的冷却系统,模具结构合理。 相似文献
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基于数值模拟的镁合金手机壳体压铸模浇注系统的设计与优化 总被引:1,自引:0,他引:1
设计良好的浇口及浇注系统对获得高质量的压铸件十分重要。针对金属型模具的不透明性,采用数值模拟技术对镁合金手机壳体浇口及浇注系统进行优化,设计出两种类型的浇口及浇注系统进行数值分析。初步设计中采用等截面扇形横浇道浇注系统,导致中部不充分流动,过早地关闭了型腔的边界,使最后填充的区域留在铸件不易设溢流槽和排气槽的中部,导致铸件中形成气体夹杂,此法不适合。采用等厚度扇形横浇道浇注系统,数值模拟表明:新设计提供了均匀的熔体填充模型,使最后填充区域位于易放置溢流槽和排气槽的大按键的边界上,从而使压铸模具的设计得到优化。 相似文献
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采用水力模拟试验方法,对某特大型铝合金铸件的铸造工艺进行模拟研究。结果表明,该铸件原工艺中的浇注系统设计不合理,功能不完善,系统的开放比过大,造成横浇道充不满及局部吸气严重;系统的集渣消能段的连接段的位置及结构设计缺陷,出现“乱引注”;内浇道设置不合理,使系统的流速和流量分配不均等。通过进一步的研究,对原设计存在的问题进行了改进和优化,使浇注系统充型平稳顺利,流量均匀。确保了铸件一次浇注成功。 相似文献
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浇注系统设计的新启示 总被引:5,自引:4,他引:5
采用底注式平稳充型的方案来设计浇注系统,把液流在内浇道的出口速度作为限制瓶颈,它控制金属液在整个浇注系统的流动速度。在保证铸型充满的前提下,内浇道的充型速度最好限制在0.5m/s以内,以普通达铸铁精密铸造叶片为例,把传统的顶注式浇注系统和新的底注式浇注系统的结果进行比较,在充型过程中,采用X射线实时跟踪系统进行了观察,发现顶注式浇注系统充型紊乱,易造成夹杂,浇注的26个叶片中3处出现裂纹,30处出现夹杂缺陷,而采用底注式浇注系统,铸件充型平稳,没有裂纹,只有3处出现夹杂缺陷,优化效果明显。 相似文献
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针对选择合理的浇注系统在塑料模具设计中的重要性,在注塑模具设计中采用CAE分析软件MoldFlow对模具浇注系统进行了优化设计。对洗衣机主控板注塑成形过程进行了模拟分析,并通过对不同浇注系统设计方案的比较,确定了较优的设计方案。有效减少了试模、修模次数,提高塑件成形质量,且降低了制造成本,缩短了开发周期。 相似文献
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根据压铸镁合金铸件浇注系统的设计原则,设计了S11-1001211cb支架浇注系统,而后利用Flow-3D模拟软件进行充型模拟分析,根据模拟结果对其进行了优化设计。共进行了3种浇注系统的模拟分析,并最终确定了最优化浇注系统。此外,还利用模拟结果分析了充型速度对铸件成形性和品质的影响,从而优化了压铸工艺参数,在容易产生缺陷的部位加设溢流槽,可以尽量减少铸件缺陷,提高铸件的品质。 相似文献
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介绍了用消失模铸造工艺生产直列四缸柴油发动机气缸体的工艺过程.包括泡沫模样的制作、模具的设计、泡沫模样的组装、型砂的选择及造型、浇注系统的设计等几个方面.与传统的普通砂型铸造相比,其铸件单体重量减轻约10%,铸件重量精度达到MT7级,铸件尺寸精度达到CT8级. 相似文献