火焰清理机在板坯连铸生产中的应用

板坯连铸生产过程中,连铸坯不可避免会出现各种表面缺陷,使用火焰清理机自动清理是去除表面缺陷、提高表面质量的高效方式。介绍了本钢板坯连铸火焰清理机的技术参数、设备组成、能源介质消耗、工作原理和应用实绩。     

湛钢连铸坯火焰清理机热试成功

正湛江钢铁炼钢厂2 150 mm连铸坯火焰清理机顺利完成了两炉共19块连铸坯的连续清理,清理后的板坯质量完全达到了目标效果,这标志着国内首台自主集成连铸坯火焰清理机在湛江钢铁热试成功,填补了我国冶金技术领域的一项空白。湛江钢铁炼钢厂2 150 mm连铸坯火焰清理机顺利完成了两炉共19块连铸坯的连续清理,清理后的板坯表面平整光洁无缺陷,完全达到了目标效果,这标志着国内首台自主集成连铸坯火焰清理机     

湛钢连铸坯火焰清理机热试成功

<正>湛江钢铁炼钢厂2 150 mm连铸坯火焰清理机顺利完成了2炉共19块连铸坯的连续清理,清理后的板坯表面平整光洁无缺陷,完全达到了目标效果,这标志着国内首台自主集成连铸坯火焰清理机在湛江钢铁热试成功,填补了我国冶金技术领域的一项空白。     

浅析不锈钢铸坯表面处理工艺

介绍了常见不锈钢铸坯表面处理方式,包括氧化铁皮清理及铸坯表面缺陷处理。铸坯表面氧化铁皮清理的主要方式有氧化铁皮清理机、水爆、抛丸机等,铸坯表面缺陷通常采用修磨机扒皮处理。并介绍了氧化铁皮清理机、水爆、抛丸机及修磨机的工作原理和设备组成,分析了各种处理方式的特点。     

浅析SMS-20火焰清理机的作用

对火焰清理技术的工艺原理和SMS-20火焰清理机的适用范围、关键部位的介质压力、清理深度的确定因素以及实践应用做了简要的介绍。分析了表面缺陷对产品质量的影响，火焰清理对去除表面缺陷的作用。根据实际生产的中低碳钢、超低碳钢清理以及冷轧反馈情况，对清理深度进行优化，使板坯表面质量得到了较大的改善。     

不锈钢连铸板坯外弧压痕的产生原因与改善措施

为了解决某钢厂不锈钢板坯连铸外弧周期性压痕缺陷,通过对铸坯压痕取样和产生的原因分析,得出切割瘤粘结辊道表面后压入铸坯外弧形成压痕的观点,提出在切割辊下放增设辊面清理装置的改善措施,经过改造应用,不锈钢铸坯外弧周期性压痕彻底得到消除,提高了铸坯表面质量,可为解决此类问题提供参考.     

连铸坯顶管的主要缺陷及其消除措施

<正> 1.连铸坯顶管的主要缺陷连铸坯经检查后,表面缺陷进行火焰清理。清理后的铸坯,仍可见一些直径达数毫米的气孔,而表面细裂纹等缺陷却难以用肉眼看出。管坯在剪断中产生的端面裂缝一般是由于铸机和剪断机操作不当以及管坯表面激冷     

低碳低硅铝镇静钢铸坯表面凹陷的成因及控制

分析唐钢板坯连铸机生产的低碳低硅铝镇静钢铸坯表面凹陷缺陷的产生原因。结果表明,表面凹陷缺陷的产生由结晶器内弯月面处坯壳冷却不均造成,采取了防止结晶器跑锥,提高结晶器锥度,防止弯月面处铜板变形,选择合适性能的保护渣,选择合理的拉速、钢水过热度,合理控制结晶器流场等措施,最终消除了铸坯凹陷缺陷,提高了铸坯表面质量。     

板坯表面缺陷火焰清理的工艺优化

福建三钢闽光股份有限公司炼钢厂板坯连铸机生产的部分钢种及工况异常炉次的板坯,其表面常伴随着裂纹、气泡等缺陷。目前采取人工火焰清理的方式消除板坯表面缺陷,但常因火焰清理后产生的钢渣清理不干净、清理检查覆盖不足等问题造成板坯送轧后出现轧材改尺、判废的现象。炼钢厂对板坯表面火焰清理工艺的摸索、优化,因清理处理不当而导致的轧材缺陷比例由2015年的0.225%降至2016年之后的0.127%。     

降低含铝钢表面横裂纹的工艺实践

针对南阳汉冶特钢有限公司250 mm×1 650 mm断面生产的含铝钢表面角部横裂缺陷,从连铸工艺角度分析了含铝钢表面角部横裂产生的原因,提出了控制解决措施。通过优化结晶器振动参数、二冷控制模型、结晶器冷却模型、严控扇形段接弧精度及辊缝开口度、钢种成分控制优化等措施,提高了铸坯表面质量,板坯角部横裂缺陷得到了改善,铸坯不清理装炉率大幅提高,轧板裂纹缺陷率由14.48%降低至6.24%。     

热轧带钢结疤缺陷的形成及控制

通过热轧仪表检测仪观察带钢表面质量，利用金相显微镜、扫描电镜等检测手段，并结合炼钢、热轧生产工艺调查分析表明，热轧带钢结疤缺陷产生的原因主要是铸坯精整火焰切割产生的毛刺未清理干净或热轧异物掉落，在轧制过程中演变而成。通过加强铸坯火焰清理的控制、热轧设备日常检查，将热轧带钢结疤缺陷的发生率由10%降低到了0.2%。同时制定了结疤缺陷的检查标准，并对冷轧工序的影响进行了浅析。     

连铸厚板坯表面裂坏的成因及防止对策

对连铸厚板坯表面裂纹产生的机理进行分析,并对工艺、设备、操作等进行技术攻关,使铸坯表面质量得到改善,基本解决了铸坯的表面裂纹。     

连铸厚板坯表面裂纹的成因及防止对策

对连铸厚板坯表面裂纹产生的机理进行分析，并对工艺、设备、操作等进行技术攻关，使铸坯表面质量得到改善，基本解决了铸坯的表面裂纹。     

超低碳钢铸坯皮下气泡缺陷产生原因分析及控制措施

重点分析了超低碳钢铸坯皮下气泡缺陷产生的原因。超低碳钢铸坯皮下气泡是导致其热轧盘条表面产生结疤、翘皮、折叠等表面缺陷的主要原因,影响后续拉拔和镀铜细丝的表面质量,更严重的将导致断丝问题。通过对钢液中气泡产生原因和[C]、[O]对应关系的理论分析,将超低碳钢钢液中的氧活度稳定控制在80μg/g以下,能够有效降低超低碳钢铸坯皮下气泡缺陷产生的几率,保证其成品盘条表面质量的稳定,满足了高端用户的使用要求。     

板坯连铸结晶器拉漏预报技术研究

板坯连铸结晶器漏钢是多种事故中造成损害最严重的一种，它不驻降低铸机作业率，而且会损坯铸机。为了降低马钢板坯连铸机的漏钢率，采用结晶器铜板测温方式，研制了一套板坯连铸结晶器拉漏预报装置，并于１９９５年１１月在马钢三钢厂顺投入工业性热试。通过生产应用表明，本装置的各项性能指标均达到设计要求，对粘结性漏钢的测得率达１００％，误报率为２０．５３％。热试表明，本装置在结晶器液面测定和铸坯表面质量判定方面也具     

铸坯表面缺陷产生原因分析及控制措施

通过实践跟踪，对大方坯表面缺陷产生的原因进行研究，探讨铸坯表面质量与结晶器的关系。采取措施控制表面缺陷，保证铸坯质量。     

控制高强度含铌连铸板坯表面横裂的生产实践

表面横裂是高强度含铌连铸板坯较常见的表面缺陷之一,是导致铸坯轧后钢板表面出现结疤质量缺陷的重要原因。2007年以来,河北钢铁集团邯钢公司第三炼钢厂采用先进的结晶器液压振动台提高振动精度,提高了板坯连铸机扇形段装配精度,解决了多项设备漏水问题,优化了铸坯矫直区配水,成功解决了高强度含铌连铸板坯表面横裂质量问题。     

板坯扫描测温与三维动态配水的应用

介绍新开发的板坯扫描测温设备及三维动态配水的在线应用。扫描测温设备以ARM和FPGA为控制核心,控制比色红外测测温仪在板坯宽面实现往复运动,得到铸坯宽面的温度场分布情况。经过测温标定后三维动态配水能够准确计算出铸坯的表面温度。通过两者的结合使用,不仅仅降低浇钢过程中铸坯表面温度的波动,而且帮助工艺人员优化二次冷却工艺,为分析铸坯表面质量缺陷提供手段和依据数据。有利于钢厂提高铸坯质量。     

薄板坯连铸机高拉速下铸坯表面质量控制实践

针对薄板坯连铸机高拉速生产过程中存在的板坯表面纵裂纹缺陷、结晶器液位波动和结晶器宽面铜板低寿命等问题,自主开发了高拉速系列化保护渣技术、高拉速浸入式水口技术、高拉速结晶器铜板技术。薄板坯连铸机的拉速达到6.0 m/min,铸坯表面纵裂纹缺陷比率降低了90%,板坯表面质量满足品种开发和产品质量要求。     

新钢4号板坯连铸机升级改造的技术应用和生产实践

分析了新钢一炼钢4号板坯连铸机的铸坯表面裂纹、角部裂纹、中间裂纹、中心偏析等质量缺陷的产生原因,通过对二次冷却系统改造、采用了CISDI三维模型进行二冷动态控制和CISDI动态轻压下技术等措施,有效的提高了板坯表面质量和内部质量,取得了良好效果。