强补缩浇口

我厂生产的纺织机械及其配件都是中小型铸铁件,原材料低劣。配料时土铁(废铁、回炉铁和废钢)占80~9O%,有时全部土铁,所用焦炭,全年有十个月使用本县土焦,常无硅铁配料,原材料大部分自筹,供应来源很难固定,成份波动大,白口倾向大,收缩大,浇注温度常在1260℃~1320℃。由于几种铸件缩孔缩松严重,而使铸件废品率高,为提高铸件质量,必须相应地采取多种措施。     

应用硅锰复合孕育剂提高铸件质量

我厂是一个生产煤机的小厂,长期来铁水质量不够理想。特别是重量为一百多公斤的厚壁铣齿类铸件,常常因为缩松严重造成成批报废,甚至于在铸件出厂后,因打坏齿而产生退货现象。其原因主要是铸件中石墨粗大,组织不致密,机械性能低。通过讨论摸索,体会到这些原因之所以产生,主要是我们在配料中加入新生铁较多,达60～70％,而加入废钢又较少,仅10％。特别是新生铁中碳含量高(含4.02％C)硅含量高(2.25％Si)因此在熔化过     

废钢用于球铁熔炼工艺

球墨铸铁的传统生产工艺中,一般使用10%左右的碳素废钢进行配料。本文只涉及在感应炉内生产球墨铸铁时,提高碳素废钢使用比例后,生产过程中特别应注意的一些问题。作者根据生产实践的总结,提出了自己的看法,供同行参考。     

灰铸铁铸件硬度偏低的影响因素

结合铸造生产实践,从灰铸铁配料,合金化及控制开箱时间3个方面入手,依据金相组织及铸件本体硬度检测结果,分析了造成灰铸铁件批量硬度偏低形成的主要原因。通过采用调整炉料配比,用碳化硅进行铁液预处理以及用锡铁进行合金化处理等工艺措施,有效改善了铸件金相组织,提高了灰铸铁件硬度。结果表明,灰铸铁配料中使用20%～50%的回炉料、部分含有铬元素的废钢,并使铸件锡含量调整至0.04%～0.06%,能稳定生产出合格硬度的灰铸铁件,提高了铸件品质。     

球墨铸铁年度文献概述

V.I.Jarosenko等研究加入不同炉料对铸件质量的影响后提出:球墨铸铁机壳铸件最好性能的获得是应用全部回炉料(95％碎铁和5％废钢)或者是80％回炉料和20％新生铁。而使用45％铸造生铁或50％炼钢生铁在性能上会得到最坏的结果。     

电机铸件的炉料组成和成本的分析

在电机生产中，铸件占有很大的比例，电机铸件大多为薄壁件，电机铸件的成本直接影响着电机的生产成本。在电机铸件的熔化配料时利用电机冲片的边角余料代替部分废钢和生铁，可降低铸件成本，从而使电机成本降低。     

控制球墨铸铁机械性能的热处理试验

我们对球墨铸铁件的要求是抗拉强度不低于40公斤/公厘2;延伸率不低于6%;最大弯曲度不少于4公厘。但过去生产的铸件只满足了抗拉强度而没有考虑到延伸率。以第一炉铸件为代表我们过去熔化浇注球墨铸铁的过程大致如下:配料:本溪生铁68公斤,配合比8O%;废钢(碳钢)17公斤,配合比20%;75%矽铁1．5公斤;三、七镁铜合金1．5公斤(每75公斤铁水的加入量)。熔化操作的顺序如下:1．     

不加硅铁使白口铁(或废钢)变成灰口的试验

我们利用石子(SiO_2含量在96%左右)在熔炼中的被碳还原,使氧化硅分解,来提高硅分,得到灰口铁.我们试验主要分七次:第一次:用埚坩熔化.(1)配料:废钢3公斤,石子6公斤,木炭1公     

解决耐热铸铁件脆裂的经验

生产高硅耐热铸铁RTsi—5.5铸件时,脆裂问题很难解决。我厂曾生产过一批耐热铸铁铸件,由于生产前认真地进行了研究并制定了详细的生产工艺,因而减少了脆裂废品。一、为了控制含碳量,在配料中多加回炉铁,少加废钢,这样便于熔化,还能提高铁水温度和改善铸造性能。铸件的化学成份;C2.4～2.7％、Si5.5～6％、Mn0.3～0.5％、P<0.1％、S<0.05％。炉料配比:新生铁10％、回炉铁65％、废钢25％,硅铁3％。     

铸造球墨铸铁联合采煤机机体

球墨铸铁是用—5型碱性电弧炉熔制的。利用新生铁—6和M—1、废钢(本厂15和35废钢,外购的轧钢生产废料)和回炉铁作炉料。在选择炉料成份时,除了化学成份外,最好要注意生铁块断口的宏观组织,以及要有固定的炉料供应单位。用试验的一批铸件研究了六种炉料组成对铸件质量的影响。(见表1)     

铁矿石代废钢生产高强度灰铸铁

我厂经常生产高强度灰铸铁HT21—40、HT24—44和 HT28—48几种牌号,配料中需加废钢10~40%,一年总共需要废钢600余吨。近年来,由于冶金工业迅速发展,需要废钢量增加了,造成废钢供应紧张,影响到铸造生产。     

高品质机床铸件的稳定生产

叙述了用于高品质机床的铸件应当具备的条件:铸件材料为HT250、HT300、HT350等高牌号铸铁;尺寸精度要求较高,内应力必须较小;导轨面不得有任何缺陷,机加工面不得采用电弧焊。介绍了稳定生产高牌号高品质灰铸铁件的关键措施:(1)原铁液的温度控制在1 500~1 550℃,HT250牌号铸铁废钢加入量提高到53%,HT300牌号铸铁废钢加入量提高到60%;(2)型砂、芯砂的配制要采用合理的原砂、树脂及固化剂配比参数,涂料也要采用合理的配比参数,控制再生砂的质量,以及控制型砂(芯砂)的性能;(3)浇注系统按照大孔出流理论设计,浇注温度控制在1 380~1 420℃;(4)造型操作及铸型装配操作要正确。通过以上措施,铸件的表面粗糙度达到Ra 12.5~50μm,批量生产的铸件尺寸精度达到CT11级,铸件缺陷废品率降低至3%。     

蠕墨铸铁曲轴箱的熔炼工艺及过程控制

介绍了曲轴箱的铸件结构及技术要求,阐述了采用喂线法生产蠕墨铸铁曲轴箱的熔炼工艺及过程控制要点:利用电炉熔炼,采用专用废钢、电炉熔炼专用增碳剂、生铁、Si-Fe等材料进行配料,严格控制各种原材料的w(S)、w(Mn)及w(Cr)量等;采用电解Cu、Sn粒进行合金化处理;蠕化处理用的包芯线内装由Mg和RE合金组合的蠕化剂,孕育线内装含Ba的Si-Fe孕育剂,喂线温度控制在1 450~1 470℃。生产结果显示,曲轴箱铸件本体蠕化率可达90%以上,珠光体体积分数为80%~90%;本体抗拉强度可稳定达到450 MPa以上,硬度为190~240 HB。     

蠕墨铸铁缸盖的生产控制

介绍了蠕墨铸铁缸盖的技术要求,详细阐述了该件的生产工艺:(1)选择优质的原材料,大批量使用废钢及回炉料,适当控制生铁加入量;(2)严格控制铁液的w(S)、CE、w(Mg_残)以及w(RE)量,将微量元素Pb+Al+Sb+Zr控制在0.10%以内;(3)通过添加Cu、Sn合金化,提高铸件本体力学性能和珠光体体积分数;(4)采取高温熔炼工艺,加强一次预处理和二次变质处理等过程控制。生产结果显示:铸件本体的珠光体体积分数达到90%以上,蠕化率≥80%,内外废品率控制在3%左右,不良蠕化率包次降到1%以下。     

用矿石代废钢熔炼优质铸铁

我厂自一九七一年三月在厂党委的关怀和领导下,开始试验用赤铁矿石代替(部分代替)废钢熔炼优质铸铁,并于同年七月全面投入生产使用,通过几年来的生产实践,经摸索和改进,使熔炼操作逐渐正常、稳定,并浇注了座标镗床、卧式镗床、电动仿型铣、万能工具铣等机床铸铁件,重量从100公斤到4吨左右,共生产了二万多吨铸件。熔炼的铸铁性能比较稳定,达到设计要求,铸件质量良好。     

双屑炬钢中的几个问题

钢屑、铁屑投炉熔炼是一项十分经济的技术措施。我厂二十多年来已用“双肩” 117300吨,代废钢十多万吨,节省成本费达800万元。此项措施可省废钢、生铁、电力;有利于造渣、加快熔化速度、保护炉衬、炉盖;且可降低铸件成本。炼钢用的“双屑”必须除去锈蚀和夹带的泥砂。如处理不当,会增加熔炼过程困难,增加消耗量,并影响钢水质量。要求对“双屑”必须及时回收、发运、加工、配料。配加量可     

高炉-中频炉双联短流程工艺生产球墨铸铁件

分析了高炉-中频炉双联熔炼的优势与特点,对2种不同熔炼工艺进行对比分析,发现消失模厚壁件试样性能优于静压造型线薄壁件试样的性能。通过不断试验,调整生产工艺参数,摸索出满足铸件质量要求的高炉-中频炉双联短流程生产球墨铸铁熔炼工艺:将原铁液过热到1 540~1 560℃,再加入废钢和回炉料等炉料,调整w(C)量到3.3%~3.5%。该工艺生产的铸件球化等级可以达到2级,抗拉强度能稳定在500 MPa以上,伸长率达到10%以上。     

合金铸铁增碳经验

我厂12V—230柴油机汽缸套材料为CrNiMo灰铁,其中Ni1.2～1.5％,Cr0.3～0.6％,Mo0.3～0.5％。原配料使用本溪Z14生铁、回炉料及废钢,但回炉料配入量不能高于40％。这样,配料中就必须加入较多的镍、铬、钼合金,而另一方面,回炉料因用量少,而造成积压。为降低原材料消耗和汽缸套的成本,我们进行了不用新生铁,全部采用回炉料(70％)和废钢(30％)来浇注汽缸套的试验,炉内不足的含碳量用增加电极粒来补充,     

球墨铸铁驱动架壳体的工艺优化

介绍了球墨铸铁驱动架壳体的铸件结构及技术要求,阐述了该铸件原生产工艺及存在的问题,采取了相应的工艺优化措施:(1)采用二步法球化处理工艺,通过蠕墨铸铁智能在线测控系统控制铁液共晶度,有效地改善了传统冲入法所产生的缩松缺陷;(2)通过优化壁厚结构,将尺寸控制在公差最小安全范围内,铸件减轻质量5.8%,有效降低了生产制造成本;(3)通过调整生铁和废钢配比,降低了增碳剂和Fe-Si的加入量,减少阴极Cu的加入量,加入Sn进行弥补,确保铸件强度和硬度,有效降低了材料投入成本。     

原材料与工艺因素对中小球铁铸件质量的影响

大批量生产中小球铁件时,生铁、废钢、球化剂对铸件的质量影响很大,合理的工艺措施,能够使铸件组织的差异最小化。