U71Mn钢轨淬火工艺及装置的改进

针对武钢钢轨踏面硬度不均匀,硬化区硬度呈急剧变化的问题,分析了轨端帽形淬火喷雾冷却工艺及装置存在的弊端,从而采用了喷风冷却工艺,并设计了新型冷却装置.实验结果表明,采用新型冷却装置对钢轨轨端帽形进行喷风冷却淬火,钢轨性能可满足标准要求.     

道岔尖轨自5mm断面淬火试验

1　前言矮型特种断面钢轨 (简称ＡＴ轨 )用于制造道岔尖轨 ,与普通钢轨制造的尖轨相比 ,改善了尖轨的结构强度与稳定性。尖轨结构的设计改进使其承受垂直载荷更趋合理 ,但是尖轨轨头宽度≤ 1 0ｍｍ的各个小截面 ,在列车轴重增加 ,运行速度提高的条件下 ,其磨损愈来愈大。事实上 ,尖轨小断面磨耗严重 ,磨损速度加快 ,已成为制约道岔尖轨使用寿命的决定性因素。新的铁道部专业标准ＴＢ/Ｔ 1 779— 1 993《道岔钢轨件淬火技术条件》 ,对尖轨小断面淬火规定了技术要求和质量指标 ,但是尖轨小断面淬火的工艺与技术难题却一直未解决。因此 ,尖轨小…     

U71Mn钢钢轨轨端热处理工艺改进

对钢轨轨端采用加热空冷、加热风冷、淬火 回火3种不同的工艺进行热处理，并对处理后钢轨踏面的组织、性能进行对比分析。结果表明，钢轨轨端采用加热风冷的热处理工艺是可行的，用该工艺处理后钢轨轨端的组织、性能能够满足标准要求。     

钢轨"喷风"淬火工艺的应用

钢轨“喷风”淬火工艺[1]采用压缩空气作为淬火介质,淬火冷却均匀性好,而且不受钢轨表面状态对淬火质量的影响,便于生产管理.尤其是加入侧面喷风冷却装置后,硬度分布更合理,有利于提高淬火钢轨抗侧磨能力.线路铺设结果表明,＂喷风＂淬火钢轨比＂喷雾＂淬火钢轨具有更好的抗剥离性.根据目前国内淬火线生产状况,专家提出采用＂喷风＂对原有的＂喷雾＂淬火生产线进行改造.     

国外钢轨余热淬火工艺的发展

1 钢轨余热淬火工艺利用钢轨轧后余热进行快速冷却可生产高强高硬度普通碳素钢和低合金钢轨。为此,国外在对冷却介质、冷却机组和和控制系统进行研究的基础上,制订出各具特色的淬火工艺,并相应建成了各种生产线。目前主要有以下几种。     

全长淬火钢轨“白线层”和“硬度塌降”的成因及其防止方法

热处理是提高钢轨机械性能、延长使用寿命,既经济又有效的手段之一,国内外都很重视。钢轨热处理已由端头淬火发展到全长淬火。当前生产的淬火轨是采用煤气整体加热,轨头淬火,轨腰常化,轨底适当强化的热处理工艺。不仅提高了轨头的强度、耐磨性、抗接触疲劳性能,而且轨腰和轨底的     

钢轨全长欠速淬火模糊控制系统设计与实现

对钢轨进行全长欠速淬火是提高其使用寿命的主要途径.为了保证淬火钢轨质量的稳定,提高淬火钢轨的一级品率和成品率,设计出钢轨全长欠速淬火模糊控制系统,对钢轨淬火过程进行自动控制.该控制器综合了模糊控制和PID控制的优点,具有超调小,响应快,鲁棒性强等特点.应用结果表明,该控制器使得淬火钢轨的一级品率与成材率大大提高,具有推广应用价值.     

U74、U71Mn、U75V、U76NbRE钢轨欠速淬火性能研究

通过热模拟试验，对U74、U71Mn、U75V、U76NbRE钢轨钢欠速淬火的硬度、冲击性能进行了分析，讨论了钢轨欠速淬火后的抗压、断裂韧性、疲劳、抗磨耗性能。结果表明，欠速淬火钢轨的性能达到或超过了进口淬火钢轨的性能指标。     

P43-重轨轨端高频电流淬火研究试验报告

为了提高钢轨在线路上的使用寿命,近代各国发展了将轨端加强的热处理新技术,本文着重阐述鞍钢在掌握轨端高频电流淬火中所进行的一系列研究试验,研究结果指出,经高频电流淬火的轨端各项物理机械性能比未淬火的要提高1/3年至1倍,此外,并较细致地研究了轨端淬火层的组织,对钢轨在高频电流淬火自身回火后所生成的组织特征获得初步的了解。     

ОТЧЕТ ПО ОПЫТУ ИСЛЕДОВАНИЯ ЗАКАЛКИ КОНЦОВ РЕЛЬСОВ ВЫСОКОЧАСТОТНЫМ ТОКОМ

为了提高钢轨在线路上的使用寿命,近代各国发展了将轨端加强的热处理新技术,本文着重阐述鞍钢在掌握轨端高频电流淬火中所进行的一系列研究试验,研究结果指出,经高频电流淬火的轨端各项物理机械性能比未淬火的要提高1/3年至1倍,此外,并较细致地研究了轨端淬火层的组织,对钢轨在高频电流淬火自身回火后所生成的组织特征获得初步的了解。     

稀土微合金淬火钢轨接触焊焊后热处理工艺及设备

对稀土粹火钢轨接触焊焊后采用中频感应加热,轨头压缩空气社会火,其他部位正火的热处理工艺。研制了适合于该钢种的加热感应器和高速吹风冷却等装置。通过热模拟试验选择了合理的焊后热处理工艺参数,恢复了轨头强度和硬度,并大幅度地提高了焊接接头的韧塑性和综合性能,满足了无缝线路铺设使用要求。     

控制冷却技术在调质工艺中的应用

对于力学性能要求高的调质件，靠传统的淬火冷却工艺较难达到满意的结果。将淬透性理论与控制冷却技术相结合，建立了一套能满足调质件力学性能要求的冷却工艺参数的计算方法，对40CrNiMoA铜齿轮进行了调质处理。结果，齿轮的力学性能达到了要求。     

重轨淬火过程中的温度场模拟

重轨热处理温度及气冷温度对重轨淬火质量有直接的影响.利用ANSYS有限元软件建立了重轨温度分布模型,并对其淬火过程中的温度场进行了模拟计算,分析了重轨淬火过程中重轨内部温度变化情况.研究结果表明,温度的模拟结果与实测结果吻合较好,为下一步研究重轨应力场奠定了基础,对重轨淬火工艺和生产工艺具有重要指导意义.     

叉车合金钢轴头的水淬可控冷却工艺

分析了水的冷却特性、水淬可控冷却原理,利用水淬可控冷却和普通水淬两种方法对35CrMo合金钢叉车轴头进行了调质处理,并对调质后轴头的组织和微裂纹进行了检测。结果表明:水淬可控冷却调质轴头组织为细小均匀的回火索氏体,无微裂纹,硬度适中,符合技术要求;而普通水淬调质后轴头工件有1/3出现裂纹。可见,对水的起始温度、水和工件的质量比以及冷却时间加以控制,能够对形状复杂的合金钢轴头实现可控冷却,从而获得满意的淬火效果,实现清洁化热处理。     

AT尖轨全长热处理研究

AT尖轻全长热处理采用中频感应加热、压缩空气吹冷淬火,对60AT铌稀土微合金道岔尖轨进行轨头全长尔速淬火工艺及性能的研究。通过热模拟试验研究,确定热处理加热温度和冷却温度。尖轨前端采用非工作面预留,解决了尖轨5～10mm断面的加热温度偏低的问题,从而使整个道岔尖轨获得均匀的淬火硬度和质量,避免了道岔尖轨调直折断和异常组织现象的发生,改善了与基本轨的密贴,提高了道岔尖轨的使用性能和安全性能。     

层流等离子体点状淬火面积比对轮轨材料磨损性能的影响

目的 运用层流等离子体点状淬火工艺,提高轮轨材料的耐磨性,并探究最佳的表面处理面积比率.方法 采用层流等离子体点状淬火方式,对高速轮轨材料进行表面处理,利用MJP-30型滚动接触磨损试验机,对4组不同点状淬火面积比(0％、15％、30％、45％)的轮轨试样进行滚动接触磨损试验,利用金相显微镜、扫描电子显微镜(SEM)、硬度计等对轮轨试样进行磨损形貌表征和耐磨性分析.结果 层流等离子体点状淬火可获得板条状马氏体组织,轮轨材料表面硬度提升200％以上,磨损率降低80％以上.当面积比为30％时,轮轨材料的磨损率最小,相比于未处理试样,总磨损率下降约89.2％,车轮的磨损率降低约89.6％,钢轨降低约88.7％.对磨损试验后的轮轨试样进行表面损伤分析和截面显微组织观察,结果表明,点状淬火试样表面损伤显著减轻,剥离和裂纹主要集中在淬火过渡区域,淬火区域可以显著抑制材料的塑性变形,淬火区和基体结合层可抵抗裂纹的进一步扩展.当面积比为30％时,轮轨试样的耐磨性能最佳.结论 层流等离子体点状淬火可有效提高轮轨材料的耐磨性,最佳的淬火面积比为30％左右.     

强烈淬火--一种新的强化钢的热处理方法

阐述了一种由乌克兰学者研究开发的全新的淬火技术——强烈淬火技术。传统的淬火方法是淬火冷却越强烈，所得到的淬火组织越理想，但工件的畸变和开裂倾向越大。而强烈淬火技术则是通过在淬火冷却过程中控制工件表层和心部的冷却强度和冷却温度，以控制其组织转变的时间和数量，使工件获得所需要的组织和应力分布状态，既可避免工件淬裂和发生过大的畸变，又提高了工件的力学性能和使用寿命；在许多情况下，强烈淬火技术还有节能、高效、环保等效果，是一种前景广阔的热处理新技术，正受到国际上的广泛重视。     

42CrMo钢量化水淬应用研究

研究了量化水淬对42CrMo钢淬硬层深度及淬火畸变的影响,将其与普通水淬和油淬进行了比较.结果表明,量化水可以获得介于普通水和油之间的冷却特性,但300 ℃时的冷速仍明显高于油的冷速.42CrMo钢量化水淬时,可以获得介于普通水淬和油淬之间的硬化层深度和淬火硬度,量化水淬的淬火畸变也介于二者之间. 从不同试样的畸变开裂情况来看,形状复杂的42CrMo钢零件不宜采用水或量化水淬,而简单形状的42CrMo钢零件,可以根据工件的淬火要求,通过调节量化水的参数,获得所需的冷却速度,达到淬火目的.     

冷却工艺对40CrMoNbVTi钢组织和性能的影响

研究了冷却工艺对40CrMoNbVTi钢组织和性能的影响。结果表明,780 ℃淬火油冷、550 ℃回火后试样具有较高的抗拉强度和冲击吸收能量,分别为1250 MPa和78.63 J;20%聚乙二醇商用淬火液冷却后的抗拉强度为1140 MPa,冲击吸收能量为80.7 J;油冷及20%聚乙二醇淬火液冷却后组织为索氏体组织和少量的铁素体。860 ℃淬火雾冷/空冷+550 ℃回火后试样的抗拉强度分别为1010 MPa和945 MPa,冲击吸收能量分别为35.7 J及38.4 J,组织为回火索氏体或粒状贝氏体。780 ℃淬火油冷/商用淬火液冷却是较为合适的淬火冷却工艺。780 ℃淬火油冷/20%聚乙二醇淬火液冷却+550 ℃回火后冲击断裂机制为韧性断裂,860 ℃淬火雾冷/空冷550 ℃回火后冲击断裂机制为脆性断裂,增加淬火冷却速度可以改善冲击断口形貌。