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蒸汽动力模型软件基于实际蒸汽网络系统建立动力模型,可以将分散的蒸汽管线、产/用汽设备、转动设备(产/用电设备)、减温减压系统等蒸汽管网内的设备进行集成,完成物料及热力学的平衡,实现对蒸汽网络系统的模拟;通过运行和分析模型,可以直观地了解蒸汽系统的运行情况、了解全部放空点及总的放空流量;通过运行模型,可以了解锅炉、机组的热负荷及运行效率等多项性能;该模型还可对特定案例进行运行分析,对案例效果进行评估。以某化肥厂为例,介绍了该厂蒸汽动力系统优化建模方案,并对装置优化前后的关键参数进行了对比。经济效益评估显示,优化方案实施后,每年节省外接蒸汽费用1292万元,消灭蒸汽放空后新增效益922万元,发电量由5500kW提升到9600kW,产出效益1476万元,3项合计共产生经济效益3690万元。 相似文献
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应用FCC-SIM 7.0软件对采用MIP工艺的重油催化裂化装置进行了模拟和预测,并与装置实际运行数据进行了对比。结果表明:所建模型能够准确表征装置当前的生产工况,可以作为装置优化计算的基础模型;利用该模型可以预测原料性质、操作条件、催化剂等不同条件下的产品分布变化趋势,为优化操作、技术改进、催化剂性能分析等提供可靠的依据;在模型预测数据和装置实际运行数据中,干气、液化气、汽油、柴油、油浆和焦炭收率的最大绝对差值为0.62,液化气、汽油、柴油产品性质预测结果的最大绝对差值为2.9。 相似文献
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某丙烯酸及酯装置热水系统主要包括用热单元和换热器,用热单元所用的热水采用外部循环冷却水作为水源,存在资源浪费现象。对该装置热水系统节能潜力进行分析,利用KBC公司的Petro-SIM软件进行计算和评估,确立改造方案。使用冷凝液作为热媒水,停止使用原先的循环冷却水;将敞开式换热系统改为闭路自循环取热换热系统,避免水质和外界温度、压力变化对本装置工艺的影响;将各换热器来的冷凝液收集到一个缓冲罐中,混合后的冷凝液温度约92℃,总流量约90t/h,将这部分冷凝液作为热源,使用新增的板式换热器加热改造后的闭路水;为保证生产的稳定性和连续性,保留原来的热水加热器,当新增热水加热器出口温度达不到要求时,用原热水加热器再进行加热;增加一个循环水缓冲罐,当闭路循环水水量不够时,通过外界补充不足的循环水。利用装置冷凝液取代低压蒸汽进行循环水换热后,用来进行循环水换热的低压蒸汽不再使用,节约低压蒸汽20t/h,装置实现节能量6.08kt标油/a,实现经济效益716万元/a。 相似文献