基于数值模拟的铝合金汽车零部件压铸工艺优化

对铝合金汽车部件的压铸过程进行了数值模拟.模拟结果显示,压铸件的缺陷和充型过程中的卷气、排气不畅、多股金属液汇合等因素有关,模拟结果和生产的压铸件实际情况相吻合.根据模拟结果,对压铸工艺进行了改进,通过延长压射过程第二阶段,增加溢流槽、排气道和分支浇道,使压铸件的质量得到了提高.     

数值模拟在铝合金压铸件浇注系统中的应用

利用有限元数值模拟软件对不同浇注系统的铝合金压铸件的液态充型过程和凝固时间进行了分析,获得了铸件缺陷的预测结果.对比结果表明,浇注系统的设计对铸件液态充型的过程、凝固时间和铸件缺陷的位置与大小具有显著的影响.改进后的浇注系统设计方案显示液态合金充型平稳,且零件的铸造缺陷明显减少,从而提高了铝合金压铸件的整体质量.     

大型压铸件慢压射工艺优化研究

对于大型复杂压铸件,压铸生产过程中金属液流动复杂,容易在压射室内形成卷气,进而致使压铸件产生气孔等严重缺陷.本研究针对大型铝合金变速箱壳体零件的慢压射过程进行理论分析和仿真模拟,并以理论分析得到的临界慢压射速度作为参考,结合数值模拟软件的模拟结果分析得出了最优的慢压射工艺参数.模拟结果显示,通过优化慢压射冲头速度、冲头加速度等工艺参数,可以有效地减少甚至避免金属液在压射室内形成卷气和困气,有利于提高压铸件的质量,实际生产效果与模拟结果相符.     

铝合金壳盖压铸工艺优化研究

通过对铝合金壳盖压铸件进行实体造型,采用铸造数值模拟软件Z-Cast对铝合金壳盖压铸过程的压力场、速度场和温度场进行数值模拟,根据模拟结果分析浇注系统和溢流槽尺寸的合理性,重新设计、优化浇注系统的形状和布置位置,得到合理的压铸方案。对于铝合金压铸件结构和压铸工艺设计有着重要的指导意义。     

基于数值模拟的变速箱壳体压铸工艺优化

针对铝合金变速箱壳体的结构特点,应用MAGMA铸造模拟软件对铝合金变速箱壳体压铸充型和凝固过程进行数值模拟,并利用模拟结果对产品缺陷进行预测分析,得到了压铸温度场和速度场的变化规律,辅助优化压铸工艺。通过生产试验,验证了模拟所确定压铸工艺的合理性,按照优化过的工艺参数进行生产,得到了合格的压铸件。     

铝合金压铸件充型凝固过程及气体卷入的数值模拟

以复杂铝合金压铸件为对像,建立了三维模型及有限差分模型。通过数值模拟的方法对该铸件的充型过程、凝固过程及铸件的气体卷入情况进行模拟。通过对模拟结果的分析,预测了缺陷可能产生的区域,预测结果与实际情况吻合,并提出了相应的改进意见。     

YL112铝合金压铸充型凝固过程的数值模拟

简要介绍充型凝固过程数值模拟的实际意义，分析了充型凝固过程数值模拟的特点，利用建立的数学模型对YL112铝合金压铸件进行了模拟。通过对模拟结果的分析，预测了铸件在充型凝固过程中可能形成的缺陷，基本上与实际相符，并对现行的工艺方案提出了一些改进措施。     

铝合金压铸件充型凝固过程及其压铸工艺CAE分析

通过有限元数值模拟软件Procast对铝合金支架压铸件进行了数值分析,获得了零件充型过程和凝固时温度场的分布,预测了铸件缺陷存在的位置并分析了其形成原因.通过压铸模拟分析研究了压铸工艺对铸件缺陷的影响.研究表明:铸件随着充型速度的增加,其铸件内部缩孔缩松的含量显著增加;浇注温度越高,铸件内部缩孔缩松也越多.     

铝合金筒形压铸件浇注系统的设计优化

利用数值模拟MAGMA软件,对铝合金筒形压铸件充型凝固过程进行了模拟分析,预测了筒形件可能出现缺陷的位置,提出了浇注系统优化设计的方案.在优化前后方案对比之后,结果表明,优化后的浇注系统使铝合金筒形件的充型流动状态良好,凝固顺序合理,从而明显减小气孔、氧化夹杂及冷隔等缺陷的倾向,提高了铝合金筒形件的质量.     

ADC12铝合金汽车齿轮室充型过程的数值模拟

运用模拟仿真软件对ADC12铝合金汽车齿轮室液态压铸充型过程中的流场、温度场进行了多组正交试验模拟仿真,并对缺陷的分布情况进行了分析,进而从多组试验参数中找出汽车齿轮室最优的压铸工艺参数,然后进行了实验验证.通过计算机数值模拟可以评价及优化工艺参数,从而实现缩短铝合金压铸件的试制与工艺定型周期,生产出品质优良的产品.