生料带分卷机速度与张力控制建模与仿真

生料带分卷过程中张力变化过大会导致收卷质量不高。张力控制由于材料存在拉伸变形，要得到系统的精确模型比较困难，适合采用PID控制方法。文章在简化了的速度与张力控制模型的基础上利用MATLAB的SIMULINK工具建立了一个仿真模型。根据实际生产条件设定仿真参数，仿真结果表明该方法能准确地模拟卷绕过程中的速度与张力控制的动态过程。     

风洞模型支撑装置驱动油缸位置和速度的精确控制研究

搭建了模拟风洞迎角机构的杆支撑机构电液伺服系统。采用速度前馈和位置反馈复合控制策略,推导了速度前馈计算模型,通过合理设计速度位移曲线,实现了速度前馈控制和位置反馈控制的无扰切换。利用AMESim/Motion联合仿真技术,创建了杆支撑机构电液伺服系统的机、电、液仿真模型。理论推导、仿真研究与试验结果相互印证,证实了速度前馈和位置反馈复合控制策略的有效性,可以实现油缸位置和速度的同时精确控制。     

风洞模型支撑装置驱动油缸位置和速度的精确控制研究

搭建了模拟风洞迎角机构的杆支撑机构电液伺服系统。采用速度前馈和位置反馈复合控制策略,推导了速度前馈计算模型,通过合理设计速度位移曲线,实现了速度前馈控制和位置反馈控制的无扰切换。利用AMESim/Motion联合仿真技术,创建了杆支撑机构电液伺服系统的机、电、液仿真模型。理论推导、仿真研究与试验结果相互印证,证实了速度前馈和位置反馈复合控制策略的有效性,可以实现油缸位置和速度的同时精确控制。     

MINI-MPM连轧管机组的二级自动控制功能

在介绍包钢MINI-MPM连轧管机组的二级自动控制系统的基础上,重点对连轧管机的前馈、反馈,张力减径机的前馈、反馈自适应控制功能和连轧管机的头尾削尖控制、管长控制、自动辊缝控制及张力减径机的管端增厚控制等实时控制功能的原理及其计算方法进行了分析,并给出了轧制的实际验证效果。     

基于张力观测器的无传感卷绕系统的研究

传送系统中,对带材卷取张力和线速度进行独立控制的优化一直倍受关注。针对卷绕张力控制系统的特点,提出一种运用观测器得到的张力值作为调节器反馈构建张力闭环系统的方案,从而完成无传感器的反馈控制,节省机械设备成本,提高生产线的整体速度,减少传感器信号受干扰对产品质量的影响。仿真结果表明,该系统动态性能良好,而且具有较高的稳态精度。     

模糊非线性积分滑模张力控制系统的研究

张力控制是诸多行业中卷绕系统的关键技术,直接影响着产品的质量。针对卷绕张力系统耦合性强,干扰因素较多等问题,提出了一种鲁棒性强的模糊非线性积分滑模控制方法。以伺服电机为张力执行机构对卷绕张力系统进行数学建模。提出双闭环控制方案并设计了模糊非线性积分滑模张力控制器和具有过渡过程的转矩PID控制器。在MATLAB/Simulink环境中建立了张力控制系统模型并进行了仿真验证。仿真结果表明张力控制系统具有启动过程快速稳定,抗干扰能力强等特点。     

艾默生TD3300变频器在张力控制中的应用

本文重点介绍了以艾默生TD3300变频器为主控制器,采用张力检出器和张力显示表作为张力反馈,在我公司开发的丙纶纺粘非织布联合机后处理生产线收卷机张力控制中的应用、特点、系统结构与实现方式.     

基于H∞反馈的直接驱动XY平台切向轮廓控制设计

为了提高XY平台的轮廓加工精度,在分析系统轮廓误差的基础上,提出将H∞速度反馈控制器和切向-轮廓控制器(TCC)相结合的控制策略.在速度环内采用H∞鲁棒控制理论设计反馈控制器,在具有模型摄动及外部干扰的情况下,保证了闭环系统的鲁棒稳定性和鲁棒性能,TCC使得XY平台之间的耦合作用消除,且轮廓控制器设计变得更加直接和简单.单轴系统采用IP(积分-比例)控制与速度前馈控制相结合的复合控制器.仿真结果表明所设计控制系统在保证具有较好的跟踪性能、鲁棒性能的同时轮廓精度大大提高.     

小脑模型CMAC前馈反馈AGC学习控制

首次采用具有学习功能的小脑模型ＣＭＡＣ，实现了前馈反馈ＡＧＣ学习控制仿真试验研究。分别对ＣＭＡＣ前馈反馈ＡＧＣ和单反馈ＡＧＣ控制进行了对比研究。结果表明， ＣＭＡＣ前馈反馈ＡＧＣ控制方法最佳，它具有很强的鲁棒性，可用于工业控制。     

非对称液压缸位移伺服系统的复合控制策略与试验研究

非对称液压缸的位移伺服系统存在两腔作用面积不等、系统模型不确定等特点,给液压缸高精度位移跟踪控制造成了巨大的困难。对此,提出以速度前馈为主与位移反馈为辅的复合控制策略。设计一种新的以控制电流和阀口压差为自变量的伺服阀流量计算模型,并根据该模型设计液压测试回路,通过测试结果辨识模型中的参数。根据伺服阀流量模型与目标位移轨迹计算速度前馈控制量。基于PI控制求出位移误差反馈控制量。最后,将速度前馈和位移反馈控制量相叠加作为伺服阀的驱动电压。通过试验得出在复合控制策略下液压缸位移跟踪的最大误差与目标位移幅值之比为2.1%,相对PID控制跟踪误差明显减小。提出的控制策略为生产实际中非对称液压缸的位移跟踪控制提供了一种简单、有效的方法。