高熔点合金半固态压铸模研究

通过杠杆的半固态压铸模设计 ,提出了黑色金属半固态压铸模的设计要点 ,研究了设计中涉及的压铸机选择、压室设计、成型部分材料选择、浇注系统设计、模具加热冷却系统设计等关键技术问题 ,得出了解决问题的方法     

黑色金属半固态压铸机及其压射自动控制系统的研究

从影响黑色金属半固态压铸件质量的主要因素出发,在液态金属压铸机的基础上,研究压铸机的选择、压室的设计及改造、压射结构的设计及改造等关键技术,阐述适用于黑色金属半固态压铸的实时压射控制系统的组成、基本原理及其对压铸黑色金属优质铸件所带来的实效.     

铝合金压块半固态压铸数值模拟及工艺研究

对铝合金压块进行了半固态充型及缺陷数值模拟,提出了半固态压铸模的设计要点,并根据模拟结果设计出压块半固态压铸模。通过3组电磁搅拌参数下的半固态流变压铸试验,确定了优化的半固态浆料制备工艺参数,生产出合格的压块铸件。     

如何提高黑色金属压铸模寿命

详细分析了影响黑色金属压铸模寿命的因素,提出了如何提高压铸模寿命的相应措施,指出了发展黑色金属压铸的新工艺。     

铝合金标准试样半固态压铸模设计

根据铝合金半固态浆料粘度和压铸充型特点,设计并制造了标准试样半固态压铸模。模具设计了加热系统和不同的内浇口截面积。进行了半固态压铸试验,证明了半固态压铸模具无预热时,铸件无法充满型腔,并且缺陷较多;而模具预热时铸件成形良好。在铸件横截面范围内,内浇口截面积越大越有利于提高铸件的质量。     

铝合金外壳半固态压铸数值模拟与工艺优化

对铝合金外壳压铸件进行了半固态压铸充型凝固过程数值模拟,根据模拟结果设计了外壳半固态压铸模,优化出半固态压铸工艺参数:浇注温度575℃,模具预热温度300℃,压射速度2 m/s。探讨了不同电磁搅拌参数下的半固态浆料制备工艺,得到了优化的浆料制备工艺参数。用制造出的外壳压铸模进行了压铸生产,得到了合格的铝合金外壳压铸件,验证了模拟结果的正确性,并应用于生产实际中。     

半固态金属流变成形模具失效与选材

半固态流变成形模具的研究是半固态成形技术的一个重要组成部分，目前还没有引起足够的重视。根据半固态流变成形模具的工作原理和黑色金属流变成形的工作条件，分析指出了其主要失效形式是热疲劳、熔蚀和变形，模具材料的关键性能指标是高温疲劳强度、抗氧化性以及较低的线膨胀系数等。通过对常用模具材料优缺点的分析，得出了以下结论：目前国内外还没有真正适合黑色金属半固态流变成形的模具材料，采用复合材料和表面处理技术是提高模具寿命的有效途径。     

金属半固态触变压铸工艺的探讨

结合金属半固态加工技术的特点,通过与传统液态压铸技术的比较,分析了半固态触变压铸的工艺过程、充型机理及工艺要素.同时对半固态压铸模具及压射系统的改进也进行了讨论,给出了选用半固态压铸机的一般流程.     

铝合金流变成形标准试样的压铸模设计

根据铝合金半固态浆料的充型特点，为防止出现卷气、夹杂和充型不完整等常见缺陷，设计了一套铝合金流变成形标准试样的压铸模具。用该模具成形的试样可用于铝合金流变成形工艺、组织与性能的研究。     

锁扣半固态压铸模具及压铸工艺研究

研究了半固态流变压铸成形技术,设计并制造出不同内浇道尺寸的锁扣半固态压铸模,利用模拟软件对半固态流变压铸充型及凝固过程进行了数值模拟,并进行了试验验证。结果表明,模具温度对半固态压铸影响较大,应保持在250～300℃。压铸模内浇道尺寸也有重要影响,较大内浇道面积(17mm2)的铸件硬度优于较小内浇道面积(11mm2)的铸件硬度。试验得到的最优半固态压铸工艺参数,压射速度为1m/s,模具预热温度为240℃,浆料温度为590℃。     

基于Pro/E镁合金壳体压铸模设计

分析镁合金壳体的结构特点,介绍压铸模浇注系统设计,使用Pro/E软件完成铸件三维实体造型和优化的压铸模结构设计。经实际生产检验:模具在使用中操作方便、安全,工作稳定可靠,铸件质量达到要求。     

双腔制动阀下体压铸模设计

针对双腔制动阀下体的复杂结构,分析原压铸模具设计失败的原因,重新设计了压铸件的浇口位置及压铸模结构。实践证明,改进后的模具工艺性好,铸件质量高,有一定的参考价值。     

基于数值模拟技术镁合金压铸模浇注系统优化设计

设计3种类型的浇注系统,运用铸造专用模拟软件JSCAST对3种浇注系统进行压铸数值模拟试验,分析液态金属充型及凝固过程中的速度场和温度场的分布,根据凝固规律有效预测铸件中可能存在缩孔及气孔缺陷的分布,从而选取T型浇注系统作为缸盖罩的最佳浇注系统并对其进行优化。试验结果验证了优化设计的可行性以及压铸过程数值模拟的可靠性,对压铸生产具有一定的指导意义。     

基于Pro/E Wildfire3.0的阀体压铸模设计与制造

以电喷汽车节流阀体压铸件为例,介绍了在Pro/E Wildfire3.0软件中进行压铸模设计与制造的方法,并重点介绍了分模的操作步骤.在模具模式中利用各种模具设计工具,可以快速完成模具设计工作.模具设计完成后,可以在制造模式中编制成形零件的数控加工程序,以用于数控加工.对于数控机床加工不到的部位,则必须采用电火花机床进行加工.使用电火花加工成形零件需要设计电极,可以在组件模式中利用切除功能来设计电极.     

一模多腔点浇口压铸模设计

介绍了一副在卧式冷室压铸机上使用的二次分型、一模多腔点浇口压铸模。浇注系统的布置及模具结构可使浇注系统自行脱落,通过理论计算确定了浇注系统的相关参数。     

叶轮压铸工艺与模具设计

针对叶轮铸件的结构特点,分析了叶轮叶片因结构复杂而造成脱模困难的2个方案,选择了型芯用砂芯结构,采用低压压铸工艺方案,有效地降低模具成本,在设计叶轮压铸模时,重视浇注系统与排溢系统的合理设计,有效地保证铸件内部质量,使叶轮压铸件在满足使用要求的前提下,取得良好的经济效益。     

CAE模拟分析在前盖压铸模设计中的应用

应用Anycasting软件对铸件的填充过程、凝固过程和模具温度场进行模拟分析,利用模拟结果优化模具结构,尽量避免模具设计对铸件质量产生的不利影响,降低铸件缺陷产生的概率,缩短产品开发周期。     

Reversing design methodology of investment casting die profile based on ProCAST

Turbine blade is one of the critical components of aircraft engine. The performance of the engine depends on the shape and dimensions of components, but superalloy blade material cannot be easily machined.Although investment casting is an ideal process for such net-shape components, it requires an accurate determination of the casting-die profile. In this paper, a reversing design methodology for investment casting die using ProCAST is proposed. By combining the methods of simplifying grid files and quick sorting, the efficiency of sorting and matching can be largely improved. Further, the mould/die cavity anti-deformation system can be easily built. With ProCAST, the optimized die profile for investment casting can be established.     

基于数值模拟的发动机缸体压铸模浇注系统优化设计

针对镁合金发动机缸体设计了2种不同类型的浇注系统,运用铸造模拟软件ProCAST对2种浇注系统下铸件的充型和凝固过程进行模拟,预测了充型时间、凝固时间和铸件中可能存在的缩孔、疏松及气孔缺陷的分布与尺寸,提出了优化的浇注系统设计。结果表明:在浇注温度670℃、模具初始温度220℃、压射速度8.5m/s的条件下,扇形浇注系统设计优于梳形浇注系统设计。     

Optimal design of die coating thickness using the Lewis—Ransing correlation

The objective of design optimisation in this context is to enforce directional solidification in the casting, i.e. to generate an optimal die design which will produce shrinkage-free castings with the minimum manufacturing cost. A large number of parameters can be listed which govern the directional solidification in a casting. The more important are the location of the feeders, interface conditions such as die coating thickness, insulation etc., feeder neck size, feeder volume and the cooling system. It is shown that the influence of the die coating thickness, or any other interface condition, can be considered using the correlation proposed by the authors. The correlation offers a natural choice for the design variables. The optimal design of the spatial and temporal variation of the interfacial heat-transfer coefficients is demonstrated using two examples.