黑色金属半固态压铸模设计

通过黑色金属零件杠杆的半固态压铸模设计，提出了黑色金属半固态压铸模的设计要点，研究了设计中涉及的压铸机选择，压室的设计，成形部分材料的选择，浇注系统的设计，模具加热，冷却系统的设计等关键技术问题，得出了解决问题的方法。     

铝合金压块半固态压铸数值模拟及工艺研究

对铝合金压块进行了半固态充型及缺陷数值模拟,提出了半固态压铸模的设计要点,并根据模拟结果设计出压块半固态压铸模。通过3组电磁搅拌参数下的半固态流变压铸试验,确定了优化的半固态浆料制备工艺参数,生产出合格的压块铸件。     

铝合金标准试样半固态压铸模设计

根据铝合金半固态浆料粘度和压铸充型特点,设计并制造了标准试样半固态压铸模。模具设计了加热系统和不同的内浇口截面积。进行了半固态压铸试验,证明了半固态压铸模具无预热时,铸件无法充满型腔,并且缺陷较多;而模具预热时铸件成形良好。在铸件横截面范围内,内浇口截面积越大越有利于提高铸件的质量。     

铝合金外壳半固态压铸数值模拟与工艺优化

对铝合金外壳压铸件进行了半固态压铸充型凝固过程数值模拟,根据模拟结果设计了外壳半固态压铸模,优化出半固态压铸工艺参数:浇注温度575℃,模具预热温度300℃,压射速度2 m/s。探讨了不同电磁搅拌参数下的半固态浆料制备工艺,得到了优化的浆料制备工艺参数。用制造出的外壳压铸模进行了压铸生产,得到了合格的铝合金外壳压铸件,验证了模拟结果的正确性,并应用于生产实际中。     

金属半固态触变压铸工艺的探讨

结合金属半固态加工技术的特点,通过与传统液态压铸技术的比较,分析了半固态触变压铸的工艺过程、充型机理及工艺要素.同时对半固态压铸模具及压射系统的改进也进行了讨论,给出了选用半固态压铸机的一般流程.     

半固态压力铸造模具设计

针对汽车车轮的结构,确定了模具的分型面及结构设计,应用CAE软件仿真车轮半固态压铸充填、凝固过程,而实现对压铸模具结构的优化设计。模具采用半固态压力铸造工艺,能在最大限度减少缺陷的同时,提高铸件的密度和强度,缩短单位生产周期,降低成本,提高产品质量。     

锁扣半固态压铸模具及压铸工艺研究

研究了半固态流变压铸成形技术,设计并制造出不同内浇道尺寸的锁扣半固态压铸模,利用模拟软件对半固态流变压铸充型及凝固过程进行了数值模拟,并进行了试验验证。结果表明,模具温度对半固态压铸影响较大,应保持在250～300℃。压铸模内浇道尺寸也有重要影响,较大内浇道面积(17mm2)的铸件硬度优于较小内浇道面积(11mm2)的铸件硬度。试验得到的最优半固态压铸工艺参数,压射速度为1m/s,模具预热温度为240℃,浆料温度为590℃。     

半固态7075铝合金流变压铸充填性与组织分布

采用倒锥形通道制备半固态7075铝合金浆料,试验研究了浆料的成形温度、压射比压和压铸模温度对半固态流变压铸7075铝合金充填性能的影响.结果表明,半固态7075铝合金浆料适当高的成形温度有利于充填性能的提高;压射比压和压铸模温度对半固态7075铝合金流变压铸充填性也有影响,压射比压越大,充填性越好.此外,采用倒锥形通道制备的半固态7075铝合金浆料组织分布较均匀,在后续流变压铸件的组织也均匀、致密,表明通过此工艺方法可获得力学性能较好的半固态7075铝合金压铸件.     

铝合金流变成形标准试样的压铸模设计

根据铝合金半固态浆料的充型特点，为防止出现卷气、夹杂和充型不完整等常见缺陷，设计了一套铝合金流变成形标准试样的压铸模具。用该模具成形的试样可用于铝合金流变成形工艺、组织与性能的研究。     

卧式冷室压铸机用壳体压铸模设计

对某壳体铝合金压铸件进行了工艺分析,详细介绍了卧式冷室压铸机用压铸模的结构设计,主要包括分型面选择、浇注系统设计、侧抽芯设计和脱模机构设计,阐述了该压铸模的工作原理和结构特点,为卧式冷室压铸机用压铸模结构设计提供参考。     

铝合金轮毂压铸模设计

分析了铝合金轮毂的结构特点 ,介绍了铝合金轮毂压铸模的结构 ,并详细说明了模具浇注系统、溢流系统、冷却系统、推出机构的设计     

铝合金压铸模CAD系统中参数化设计的研究

利用VisualFoxpro语言建立数据库 ,对铝合金压铸模中各模板及零件进行编程设计。设计运行结果生成.dbf数据文件存放在数据输出库中。采用C语言编程 ,将数据文件转化成在AutoCAD下可执行的.SCR文件 ,使用SCRIPT命令 ,便会在AutoCAD绘图方式下自动生成所需的模具设计图形文件 ,从而实现压铸模CAD系统的参数化设计     

滤座压铸模的优化设计

以滤座压铸模的2种设计方案为例 ,通过2种方案的压铸模结构、进浇形式、抽芯机构等具体结构的比较 ,阐明了采用模具优化设计可简化模具结构、降低成本、缩短制模周期、提高经济效益。     

小型汽油机缸体压铸模设计

介绍了小型汽油机缸体压铸模的结构及内浇口、溢流系统、冷却系统的设计     

企业内部压铸模标准模架设计

分析了企业内部制定压铸模模架标准的必要性 ,介绍了压铸模标准模架的设计方法、命名及应用     

散热器盖压铸模设计

介绍了散热器盖铸件的成型工艺,分型面的选择,浇注系统设计,脱模方式设计对铸件质量的影响分析,以及模具的总装结构设计。     

铝合金压铸工艺数值模拟分析

采用压铸工艺成形铝合金薄壁长轴类零件。首先根据压铸模具浇注系统的设计原则,对铝合金件压铸模的浇注系统进行了设计计算;其次运用procast软件对铝合金压铸成形工艺进行数值模拟,根据压铸过程中的温度场云图,进行了压铸模具的热平衡分析和压铸件的充型凝固分析;最后针对模拟的结果进行了压铸模具的设计。     

铝合金接头挤压铸造工艺

采用挤压铸造代替压力铸造生产铝合金接头，不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷，而且提高了成品率及材料利用率，介绍了铝合金接头挤压铸造的模具结构及设计参数，分析了挤压铸造的工艺函数及选择依据。     

薄齿形散热片浇铸模设计方案

由于薄齿形散热片的形状和结构复杂,外观要求较严。原为压铸成型,现要求改为重力浇铸成型,可是压铸成型和浇铸成型之间的成型工艺条件相差很大。为了确保浇铸能达到压铸的效果,通过对铸件结构进行工艺性分析,判定出浇铸的难点,制定出了浇铸模设计方案。充分考虑到对合金熔液在充模流动、温降、排气过程中的影响因素,采用了可以进行补缩作用冒口,在模腔周围增设了若干数量的电热棒,并合理设计了浇注系统、排气系统和浇口杯以及浇铸件在模腔的位置等措施之后,克服了重力浇铸所产生的不足,实现了浇铸件的成型。经试模可以判定,散热片浇铸完全可以实现浇铸件的顺利成型,且铸件尺寸和外观的质量均能达到图纸要求。     

机油滤清器支架压铸模设计

分析了机油滤清器支架压铸件的工艺性，介绍了该模具的结构设计、分型面选择、动定模设计和推出机构设计等。为了制造和使用方便，对模具的动定模结构进行了倒置设计，即包紧力大的、形状较复杂的型芯部分设计成定模，而成型外表面的型腔部分设计成动模，还专门设计了3个工艺挂台，并在侧抽芯上设置了推出机构，从而减小了模具体积，降低了模具制造成本。