基于正交试验与CAE对塑件翘曲变形进行分析

根据塑件成型过程、成型原理,研究塑件产生翘曲变形的机理和成因,找出注射过程中塑件产生翘曲变形的规律,优化注射过程中的工艺参数,以降低塑件翘曲变形,以此提升塑件成型质量,采用正交试验法,运用Moldflow软件对注射工艺参数进行模拟试验,分析研究塑件翘曲变形与各注射工艺参数之间的关系。     

塑件翘曲变形分析CAE在注射模冷却系统设计中的应用

通过对塑件翘曲变形的CAE模拟,可评价影响塑件翘曲变形的因素——模具冷却系统设计的优劣,经实例验证,对冷却方案改进后,塑件冷却均匀,大大减少了塑件的翘曲变形,提高了塑件质量。可为注射模冷却系统设计提供指导与借鉴。     

基于Moldflow塑料薄壳制品翘曲变形分析

在分析翘曲变形理论基础上,用有限元法研究了冷却温度、收缩率、分子取向因素等对薄壳制品翘曲变形的影响,以复印机外壳为例,给出它的CAE分析步骤,研究塑件沿X、Y、Z方向的变形量,并给出相应的改进措施。研究表明:选择的工艺参数对塑件不同方向上的翘曲变形有不同程度的影响,优化工艺参数组合可使塑件翘曲变形量达到最小,从而提高塑件质量,优化模具结构。     

试验设计法优化汽车内饰板成型工艺参数

注射成型生产中,塑件翘曲变形的大小是影响塑件质量的主要因素之一,以汽车内装饰板为例,对影响翘曲变形的主要加工参数进行试验设计,由直交表进行参数的编排,对试验数据计算出望小特性比值,以少量的试验次数获得最优化的成型加工参数组合,从而减少翘曲变形量,对注射生产提高塑件质量有重要的借鉴作用。     

冰箱过滤器面板模内装饰注射工艺优化分析

针对冰箱过滤器面板模内装饰(IMD)塑件,采用正交实验法和综合评分分析方法,对IMD塑件进行注射工艺优化分析,并对浇口和冷却系统优化。通过Ansys软件热分析模块分析型芯、型腔温差,使用Moldflow软件分析IMD塑件的翘曲变形,以型芯、型腔温差和翘曲变形量作为IMD塑件质量目标,采用L9(34)的正交实验表,优化IMD塑件工艺参数,结果表明模具温度和保压压力是影响IMD塑件翘曲变形的主要因素,通过对浇注和冷却系统优化使得IMD塑件质量得到较大的提高。     

注射工艺参数对薄壳塑件翘曲变形的影响

在分析翘曲变形理论的基础上,利用Taguchi实验方法设计了L9实验矩阵对塑件注射成型过程进行模拟研究,并采用标准变量分析方法,分析了模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力等工艺因素对塑件翘曲变形的影响。研究表明:所选择的工艺因数对塑件不同方向上的翘曲变形有着不同程度的影响,优化的工艺组合可以使塑件翘曲变形达到最小,从而提高塑件质量。     

基于MoldFlow分析的快速解决塑件变形方法

翘曲变形是塑件成型时常见的缺陷之一,随着塑胶行业的快速发展,消费者对塑件的外观及性能要求越来越高,翘曲变形程度作为评定塑件质量的重要指标之一,利用MoldFlow软件对塑件进行分析,分析塑件产生翘曲的原因,确定改模方案,减少试模次数,降低试模成本。     

薄壁塑件的注射成型数值模拟及工艺参数优化

以薄壁塑件蒸发风机底座的翘曲变形为研究对象,利用CAE数值模拟技术,分析了塑件注射成型主要工艺参数对塑件翘曲变形的影响,运用正交试验获得最佳工艺参数组合。根据最佳工艺参数组合进行数值模拟,经试验验证,塑件翘曲变形得到了明显改善。     

CAE分析在改善模内注射塑件翘曲变形中的应用

阐述了CAE分析在模内注射塑件优化设计中的应用,通过CAE分析对模内注射塑件的翘曲变形进行模拟分析并计算预变形量,评估翘曲变形结果,使塑件质量达到要求。实践证明,分析结果对于模内注射类型的塑件设计及模具设计具有一定的指导作用。     

基于CAE技术的注塑件翘曲变形分析及模具改进

针对夹肉机上、下手柄塑件出现翘曲变形的缺陷,采用CAE技术分析塑件发生翘曲变形的原因,寻找改善塑件翘曲变形的优化方案,用于指导模具的优化。经数值模拟得出优化浇注系统的方案在综合因素作用下的总翘曲量为1.394 mm。根据模拟得出的方案优化模具结构后试模验证,验证结果表明,优化浇注系统的方案能够满足塑件的质量要求。     

基于Moldflow的薄壁壳体注塑件成型质量分析

通过设计注塑成型工艺参数,借助CAE技术,对某薄壁壳体注塑件的成型充填过程进行了流动分析,剖析造成塑件质量缺陷的潜在因素,并计算出比对误差,验证Moldflow模拟的可靠性,有效保证塑件的成型效果。经Moldflow模拟分析,该塑件的外观质量、尺寸等均满足生产要求,翘曲变形是影响壳体件质量的主要因素,该模拟结果可作为后续优化的依据。在设计中引入数据模拟,提高了试模效率,有效地缩短了产品的研发周期。     

基于CAE的塑件翘曲变形分析与工艺参数优化

在分析翘曲变形理论的基础上,利用正交试验方法设计了L27实验矩阵对塑件注射成型过程进行模拟研究,分析了模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力、冷却时间、保压时间等工艺因素对塑件翘曲变形的影响,得出了最优化的工艺参数设置,并分析了各单一因素对翘曲和收缩率的影响趋势及其原因。研究表明:所选择的工艺参数对塑件不同方向上的翘曲变形有着不同程度的影响,优化的工艺参数组合可以使塑件翘曲变形达到最小,从而提高塑件质量。     

基于Moldflow的电机塑料外壳成型优化分析

利用Moldflow对电机塑料外壳进行成型过程分析。通过对填充、流动以及翘曲的数值模拟,预测塑件可能出现的缺陷,其中翘曲变形是影响塑件质量的重要因素。通过采用修正成型工艺参数和改变网格厚度的方法可以减小塑件的翘曲变形量,并获得最佳工艺参数组合,从而提高塑件的质量。模拟分析方法提高了试模效率,缩短了产品开发周期。     

基于MoldFlow的电钻后把手塑件翘曲分析及优化设计

利用MoldFlow对添加了玻璃纤维的某电钻后把手塑件进行翘曲分析,预测了成型后可能出现的问题和区域,并根据翘曲变形机理优化设计了产品,大幅度降低了产品的翘曲变形量,提高了塑件的成型质量。     

基于Taguchi试验的塑件翘曲分析及工艺优化

为减小手机壳体成型时翘曲变形量,利用Taguchi试验设计和变异数分析进行翘曲因素分析和优化成型工艺参数。将熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力、保压时间、V/P切换等工艺参数作为翘曲的影响因子,设计了5水平Taguchi试验矩阵L_(25)(5~6),并采用Moldflow软件进行模拟试验。利用信噪比(S/N)衡量塑件Z方向翘曲变形量的大小,信噪比越大,翘曲变形量越小。通过对信噪比均值分析,建立因子影响趋势图,获得最优工艺参数组合为A1B1C4D4E5F5。通过变异数分析的方法分析了各工艺参数对塑件Z方向翘曲变形的影响程度,其中保压时间是最显著因素,延长保压时间至6s时,塑件Z方向翘曲变形量最小。经试验验证,Taguchi试验和变异数分析是解决翘曲变形的有效方法。     

开关塑件注塑成型模拟与分析

为提高电钻开关塑件质量,运用CAE软件对塑件进行了填充、流动、冷却及翘曲等数值模拟。分析了注射压力、翘曲变形、熔接纹分布和气穴等情况,优化了保压压力、保压时间,以减小注射缺陷和塑件变形,为模具设计及注射过程工艺参数的设定提供了指导。     

汽车空调出风口注射模设计

由于汽车空调出风口塑件外观面色差及纹路质量要求高,内部筋位、倒扣多且薄,主体壁厚差异大等结构特点,其注射成型难度大。采用多类型组合以及多方向抽芯机构和带斜度的滑块封胶的模具设计方案,并运用Moldex3D分析验证了单点开放式热流道+单点潜伏式浇口进料方案的可行性,分析了影响熔接痕和翘曲变形的因素,通过调整塑件壁厚改善熔接痕的同时,优化冷却系统和排气系统的设计,完成了整副注射模的设计。经试模验证:塑件成型质量合格,生产效率高。     

基于Taguchi的水壶塑件注射工艺参数优化

以水壶塑件为研究对象,应用Moldflow有限元分析软件,针对塑件质量缺陷或问题产生的原因,合理设计了模具浇注系统和温度调节系统。以翘曲变形量作为质量指标,采用多因素Taguchi法,获得了塑料在熔料温度、模具温度、保压压力、保压时间、冷却时间五因素四水平下成型塑件的翘曲变形量。采用方差分析法比较了不同工艺参数对翘曲变形量的影响程度,得到了优化的工艺参数组合。     

带金属嵌件的薄壁塑件注射成型分析与优化

分析了带金属嵌件的薄壁塑件注射成型工艺与模具设计要点,利用CAE技术对铁框和塑框一体注射成型件的翘曲变形进行分析,得出不同材料属性与塑件结构是引起塑件翘曲变形及塑铁分离的主要原因,并通过调整注射温控系统和塑件结构的方法实现优化,最终成型出符合质量要求的塑件。     

基于Kriging代理模型和遗传算法的注塑件翘曲优化

翘曲变形对具有配合关系的两塑件的装配有严重影响。文章针对传统优化方法提出一种高效、精准的优化方法。基于Kriging代理模型,通过实验设计,建立工艺参数与翘曲值之间近似的函数关系;应用遗传算法,对工艺参数进行全局寻优得到翘曲值最小的工艺参数组合;在优化设计的基础上,研究各工艺参数对塑件翘曲值的影响趋势。结果表明,注射时间和保压压力对其影响较大,同时Kriging模型中的相关函数参数能够反映各工艺参数对翘曲值的非线性程度。