腐蚀监检测技术在炼油装置的应用

由于炼油装置安全生产和长周期运行的需要,同时面临着加工原油不断劣质化而造成装置腐蚀情况不断发生的问题,避免发生腐蚀而影响装置安、稳、长、满、优运行是炼油装置设备维护的重要工作.腐蚀监检测技术是解决这一问题的主要手段之一.本文从炼油装置监测实践出发,列举了腐蚀监检测技术在装置防腐蚀上的应用,通过多种腐蚀监测技术的结合应用,可以及时发现装置运行中存在的腐蚀问题,并通过及时调整工艺操作,对危险部位制定安全措施,掌握腐蚀规律加强监测等方法,减少腐蚀和泄漏的发生,真正实现长周期安全生产.     

要切实做好加工高硫原油的防腐蚀工作--访中国化工防腐蚀技术协会副理事长、中国石油化工股份有限公司科技开发部副主任周培荣

近几年来 ,随着加工高硫原油的不断增加 ,炼油装置设备、管道的腐蚀日益加重 ,导致一系列由硫腐蚀引发的各类事故和潜伏的隐患 ,给安全生产带来了很大的危害。那么 ,如何尽快解决好高硫原油的腐蚀问题呢 ?在解决这个问题的过程中 ,防腐蚀技术协会应如何发挥作用 ?带着这些问题 ,笔者最近采访了中国化工防腐蚀技术协会副理事长、中国石油化工股份有限公司科技开发部副主任周培荣。周副理事长首先介绍了我国石油加工的现状。他说 ,近几年来 ,由于国内原油产量增加的难度越来越大 ,国内原油产量已不能满足原油加工能力的需求。进口原油加工量逐…     

炼油装置腐蚀监测体系的应用

1前言随着加工原油性质的逐渐劣化,炼油装置设备腐蚀引发的安全隐患以及安全生产事故显著增加,装置被迫非计划停工检修次数也越来越多,严重影响了装置的长周期安全运行.为了及时发现腐蚀隐患,有效控制腐蚀的发生与发展,实现装置的安全生产,必须开展有效的腐蚀监测工作[1~6].目前国内多数石化企业都采用包括在线监测探针在内的新型腐     

加工高硫原油设备防腐管理经验

近年来,随着高硫原油加工量的不断增加,设备腐蚀问题逐步凸显,在炼油生产中遇到了非常严重的设备腐蚀问题,甚至造成非计划停车。因此,设备防腐工作已成为中石化炼化企业现在和今后的重点工作。我公司面对长期加工高硫原油的情况,加强设备防腐力量,强化设备防腐组织保证和机制保障;加强工艺防腐管理;加强在线腐蚀监测和定点测厚管理、加强停工大修期间的腐蚀调查,对装置腐蚀机理、形态分布进行研究,对装置腐蚀进行动态分析;建立状态监测网络,提高了腐蚀信息化、专业化、智能化水平,提高了预警能力,扎实有效地推进设备防腐管理系统工程建设,保障了装置安全运行,推动公司发展迈上了一个又一个新台阶。     

加工高酸值原油装置设备腐蚀与防护

本文介绍了加工高酸值原油装置设备腐蚀问题，综述了国内一些加工高酸值原油企业治理设备腐蚀问题的经验，尤其是装置材料选用的做法，希望能为加工高酸值原油装置建设和运行提供参考。     

含硫原油加工过程腐蚀环境分析

含硫原油加工过程中主要存在三种不同的腐蚀环境,即蒸馏装置的HCl-H2S-H2O、催化裂化装置的HCN-H2S-NH3-H2O、高温(240℃以上)环境,由此造成生产装置设备的严重腐蚀。通过分析三种环境各自不同的腐蚀机理,介绍了相应的设备防护措施,以及目前国内外先进的表面防腐蚀处理技术,指出炼油装置设备腐蚀防护的重点是合理选择耐腐蚀材料与加强表面防护。     

催化裂化烟气湿法脱硫装置的腐蚀问题及防护对策

近年来,中国石化多家炼化企业的催化裂化烟气湿法脱硫装置出现了严重的腐蚀问题,为减轻设备腐蚀、保证装置安全稳定长周期运行,对多套催化裂化烟气湿法脱硫装置进行腐蚀调查,针对不同腐蚀区域设备、塔器及内构件的实际腐蚀问题进行了系统分析,结合装置现场腐蚀挂片和实验室腐蚀评价研究,从材料选择、工艺和施工质量控制三方面提出防护对策。结果表明:催化裂化烟气湿法脱硫装置存在五个不同的腐蚀环境,需根据不同区域的腐蚀特性,选择合适的防腐蚀材料;湿法脱硫系统设备易发生腐蚀的部位主要为塔器、烟囱、塔内构件和泵叶轮等。     

常减压装置加工高硫高酸原油腐蚀分析与对策

随着加工原油中硫含量增加和酸值上升,常减压蒸馏装置存在较为严重的腐蚀问题。本文通过对常减压装置原油加工情况及主要存在的腐蚀问题进行分析,并结合其腐蚀机理研究,针对性地提出应对措施及建议。     

加工高酸原油的防腐蚀技术综述

结合我国石油炼制高酸原油的实际情况,阐述了高酸原油对加工装置的腐蚀及其它影响,对目前企业在这方面的技术方法和管理措施进行了介绍和评价。     

催化裂化烟气脱硫脱硝装置的腐蚀问题及对策

通过对6家企业11套催化裂化烟气脱硫脱硝装置进行腐蚀调研,了解装置设备和管线的实际腐蚀状况,发现腐蚀隐患,对腐蚀发生原因和影响腐蚀的因素进行了总结、分析和探讨,并从材质防腐和工艺防腐方面提出了应对策略,以期为新建催化裂化烟气脱硫脱硝装置的设计和已建装置的改造提供借鉴。调查表明,催化裂化烟气脱硫脱硝装置只在局部区域出现了严重的腐蚀问题。发生腐蚀的原因主要有：腐蚀环境复杂恶劣,但耐蚀材料的选材等级偏低;结构设计不合理;工艺介质中的腐蚀性物质超出正常控制范围。     

pH在线监测网络远程管理系统在常减压装置上的开发与应用

针对原油在常减压装置系统管线及设备的腐蚀问题,建立并应用于克拉玛依石化公司常减压装置一脱三注控制,设计了pH在线监测及控制管理系统.讨论了该设计系统功能结构,并对减少和预防设备腐蚀,探索和发现腐蚀规律,降低安全生产风险管理具有非常重要的意义.     

X100管线钢在恒载荷作用下的应力腐蚀开裂

利用恒载荷试验机研究X100管线钢在NS4溶液中恒载荷作用下的应力腐蚀开裂行为.结果表明,即使外加应力小于其屈服强度,X100管线钢也能发生应力腐蚀开裂,且为穿晶型的应力腐蚀开裂;裂纹萌生于贝氏体与铁素体相界之间、M/A岛与基体之间以及贝氏体板条之间的界面上.     

常减压装置改造后的工艺防腐蚀问题及对策

对常减压装置技术改造后工艺防腐蚀问题进行了技术分析,认为原油在脱盐罐中停留时间不够、严重的露点腐蚀、空冷器的安装形式以及工艺操作问题,是造成原油脱后盐含量偏高和常顶空冷器泄漏的主要原因,增加过滤罐和脱盐罐、加强破乳剂评选、用注中和剂取代注液氨,以及安装在线腐蚀监测系统等措施是非常必要的.     

腐蚀监控技术在炼油装置中的应用

随着原油品质的下降,在炼油过程中造成的腐蚀问题,受到广泛重视,腐蚀监控技术得到快速发展。炼油装置中的均匀腐蚀情况可以通过电阻探针监控法和电感探针监控法来进行监控,点腐蚀情况可以通过线性极化探针监测法和电化学噪声监控技术来进行监控,应力腐蚀情况可以通过氢通量测量技术和线性极化探针监控法来进行监控。基于这些腐蚀监控技术,建立腐蚀监控系统,用于全面监控炼油装置的腐蚀情况,基本实现了对炼油装置腐蚀情况的连续监测,以便及时给出应对措施,可有效预防腐蚀的发生,减少安全事故。     

常减压蒸馏装置的腐蚀分析及防护措施

常减压装置存在着低温轻油和高温重油两种类型的腐蚀.针对中石化某常减压装置出现的腐蚀问题,对其形成机理进行了探讨,制定并实施了相应的防腐蚀对策,并提出了一些建议.     

停用催化裂化装置防腐控制

分析催化裂化装置存在的腐蚀的根本原因,采取防腐措施有效保护了停用催化裂化装置,为再次开工提供有力保障。     

输油管线的腐蚀原因及防腐措施分析

输油管线是原油运输的重要通道,随着石油资源需求量的不断增加,对于输油管线的运维管理能力提出了更高的要求。由于原油的特殊性质,使得输油管线在长期运行过程中容易受到腐蚀,引起输油管线的运行风险,一旦造成原油泄露的安全事故,将会造成十分严重的后果。针对输油管线的腐蚀问题,需要在明确腐蚀原因的基础上采取相应的防腐措施,维护输油管线的安全运行。本文首先对输油管线的腐蚀原因进行了分析,结合提出了具体的输油管线防腐措施,以期为相关工作的开展提供参考。     

炼油厂重催装置换热器管束的泄漏原因

某炼油厂重催装置E203换热器在运行过程中发生了管束泄漏,采用光学显微镜、扫描电镜、以及能谱分析等方法对失效原因进行了分析。结果表明:换热管内表面发生了严重的点蚀,腐蚀产物主要有Fe(OH)3、FeS和FeCl2;换热管内表面腐蚀产物中含有腐蚀性离子(Cl-和S2-),这是导致管束腐蚀失效的主要原因。     

重油催化氨精制塔塔底封头失效分析

分析了重油催化装置的氨精制塔塔底封头开裂原因,发现母材３０４不锈钢由于冷却加工（旋压）工体相变,在湿硫化氢的环境下,含形变马氏体的３０４不锈钢发生了湿硫化氢应力腐蚀开裂（ＳＳＣＣ）,文中提出了防护措施。     

油气管道CO2/H2 S腐蚀及防护技术研究进展

CO2和H2S是油气管道中主要的腐蚀介质,两者往往同时存在于原油和天然气之中,是造成油气输送管道内腐蚀发生的主要原因之一,甚至会导致管道失效、穿孔、泄漏、开裂等现象,严重威胁了管网的安全运行及正常生产。因此CO2和H2S引起的管道腐蚀问题,已成为当前研究的热点问题。针对油气管道日益严重的CO2和H2S腐蚀问题,综述了CO2单独存在、H2S单独存在以及CO2和H2S共同存在三种体系中油气管道的腐蚀过程,得出了在这三种腐蚀体系下油气管道出现的主要腐蚀行为规律以及腐蚀机理。阐述了CO2和H2S共同存在体系下,缓蚀剂、耐蚀性管材、电化学防腐技术、管道内涂层技术等先进的油气管道腐蚀防护技术,并剖析了这些防护措施各自的特点及在实际工程使用中的优势和局限性。最后,展望了CO2和H2S共存体系的进一步研究方向以及更经济、更有效的防腐措施发展前景。