基于机器视觉的压铸模缺陷检测概述

首先介绍了压铸模较为常见的缺陷，即凹陷、型芯塑性变形、磨损、断裂、热疲劳裂纹、粘模和溶蚀缺陷等，其次对机器视觉技术在模具缺陷检测与应用方面进行了介绍，并从定义、结构、用途等方面对机器视觉技术中用于缺陷检测的常用基本算法进行了阐述，最后对基于机器视觉的压铸模缺陷检测与应用研究前景进行了总结与展望。     

焊接缺陷对结构强度的影响

介绍焊接缺陷对结构强度的影响是与焊接缺陷的种类、尺寸、形状，方向和位置有关，与焊接缺陷所引起的应力集中系数大小等因素有关。文中着重探讨了焊接缺陷对静强度，疲劳强度的影响。     

锻造缺陷智能诊断与咨询系统研究

基于数值仿真、物理仿真和专家经验知识构造了锻造缺陷一原因矩阵，阐明了锻造缺陷与产生缺陷的原因之间的内在关系。根据该矩阵并基于人工神经网络理论建立了锻造缺陷智能诊断与咨询系统。该系统具有诊断与咨询两大功能，可对CAE中出现的缺陷给出解释，辅助设计师做到无缺陷设计。     

四六铁黄铜筒形件热反挤压表面重皮与气泡缺陷的分析

分析了四六铁黄铜热反挤压筒形件表面重皮、气泡等缺陷与工艺参数之间的关系及缺陷产生的机理，提出了选择合理的加热温度、挤压速度、减少饼料表面缺陷，合理润滑，严格执行工艺操作规程的预防措施，消除了制件缺陷。     

钛合金铸件冶金缺陷线性荧光显示的动态定性法

钛合金铸件冶金缺陷线性荧光显示定性困难，影响产品质量判定结论。为提高判定准确率，采集了50件钛合金铸件冶金缺陷线性荧光显示样本，分析了钛合金铸件冶金缺陷线性荧光显示形貌特点与实际缺陷性质的对应关系，找出了裂纹、冷隔、线性疏松和线性夹杂类缺陷荧光显示的典型特征。通过开展擦拭技术试验，总结了线性缺陷荧光显示擦拭后形貌的动态显示特征，形成钛合金铸件冶金缺陷线性荧光显示动态定性的方法，为准确判定裂纹、冷隔、线性疏松和线性夹杂等缺陷提供依据。     

论缺陷指示长度与指向性的关系

论述了超声波探伤中由于探头的指向性、不同波束与缺陷的相对位置的不同组合和缺陷本身的形状、方向与相对探头不同位置等对测量缺陷指示长度的影响，并导出了理论表示式，指出了目前超声波探伤标准中执行测量缺陷指示长度中存在问题及改进处理方法。     

炭素制品X射线图像的缺陷特征分析与选择

针对炭素制品X射线检测图像的特点，对缺陷及其特征提取与选择技术进行了研究。分析了炭素制品生产中易产生的缺陷类型及缺陷的成像特征，在此基础上，从缺陷样本中提取了19个特征值。以特征组合分类能力数学模型为适应度函数，设计了基于遗传算法的特征选择策略，实现了对缺陷原始特征量的优化选择。利用BP神经网络分类器及选择的特征值对缺陷进行了模式分类。研究结果表明，提出的选择方法是比较有效的，可以用于缺陷的识别与分类。     

油气长输管道管体损伤的高速涡流磁场检测

针对油气长输管道外壁缺陷影响管道安全运行的问题，提出了一种基于动生涡流磁场的无损检测方法。借助ANSYS Electronics有限元分析软件分析了管道表面缺陷参数、检测速度与动生涡流磁场之间的关系，发现在不同管道表面缺陷参数下，动生涡流磁场会根据缺陷形状、尺寸的差异反馈出不同的磁感应强度信号，缺陷尺寸越大，信号反馈越强烈；随着检测速度的提高，动生涡流的磁感应强度逐渐增大，但整体变化趋势基本一致。根据工程实际研制了基于动生涡流磁场的管道无损检测试验装置，开展了试验研究，得到了与仿真相同的规律性结果，从而验证了该技术的可行性，表明动生涡流磁场无损检测方法能够对管道缺陷进行精准定位与辨别。     

基于多体动力学的圆柱滚子轴承局部损伤分析

为研究存在局部损伤下轴承系统的振动响应特征，基于多体动力学方法建立了可预测轴承局部缺陷尺寸、位置和形状的动力学模型，分析了缺陷参数对轴承振动的影响机理。研究结果表明，轴承的振动响应随着缺陷尺寸的增加而逐渐增大；随着缺陷位置远离最大承载区而逐渐减小；矩形缺陷的振动响应最大，三角形缺陷次之，圆形缺陷振动响应最小。通过台架试验得到圆柱滚子轴承振动响应与局部缺陷尺寸及位置的关系，并与仿真结果进行比较，验证动力学分析的合理性，为探寻轴承早期故障机理提供理论参考。     

基于磁探针技术的结构钢背部缺陷检测

压力容器内壁长期承受高温、高压、腐蚀性介质的作用，易产生裂纹、气孔、腐蚀等缺陷，因此需要对其内壁缺陷开展无损检测与评估。采用磁探针方法，在外加励磁场的作用下，对含有不同尺寸背部缺陷的结构钢试样进行检测，分析检测线上不同区域的磁滞回线，初步提取剩磁B_r和矫顽力H_c来反映缺陷大小。结果表明，缺陷附近的信号会产生明显的波谷特征，并且波谷宽度随着缺陷尺寸的增加而增加。为了进一步准确检测结构钢背部缺陷，笔者提出面积比S_r这一特征值，并与背部缺陷尺寸大小建立了较好的线性关系。该研究结果可以为磁探针法检测压力容器内部缺陷提供指导。     

场站管道焊接缺陷原因及防范措施研究

天然气场站属于石油天然气企业的重要组成部分,管道焊接质量及焊接工艺均属于场站管道焊接的关键内容,焊接缺陷主要包括焊接裂缝、未填满、烧穿、咬边、未熔合、气孔、夹渣及未焊透、不致密、不连续等。由于焊接缺陷的存在,极大程度对场站管道应用的安全性产生不利影响,为更好的满足焊接需求,必须合理进行焊接缺陷的把控,以促进焊接质量的提升。     

Production of coatings of powders of self‐fluxing alloys by Shockwaves and heat treatment

The experimental results show that friction stir welding of aluminium alloys may be accompanied by the formation of defects in the form of discontinuities, delamination cavities, ‘sticking’ and also a specific ‘tunnel’ defect. The majority of these defects are associated with the welding conditions and are efficiently detected by X-ray inspection.     

2219铝合金FSW/VPPA交叉焊缝气孔缺陷

2219铝合金在搅拌摩擦焊（FSW）后,进行变极性等离子弧焊（VPPA）十字交叉焊接,其交叉接头存在气孔缺陷.针对6 mm 2219铝合金进行FSW/VPPA交叉焊接试验,探究了交叉焊缝的气孔类型,分别对比不同FSW热输入量、不同的VPPA焊接速度对交叉焊缝气孔缺陷程度的影响.结果表明,FSW热输入量越大,交叉焊缝气孔缺陷程度呈下降趋势,这与FSW过程产生瞬时空腔有关;而VPPA焊速越大,交叉焊缝气孔缺陷程度呈上升趋势.因此,为了抑制FSW/VPPA交叉焊缝气孔的产生,可以对FSW过程进行惰性气体保护、适当地提高FSW热输入量以及降低VPPA焊接速度.     

人工智能在铸铁焊修技术中的应用

将专家系统技术应用于铸铁焊修领域，开发研制了相关的计算机软件，其软件是由知识库系统，图形图象库系统，推理机，用户界面四大部分组成，主要用于完成焊接工艺制定，焊接实例查询，焊接材料介绍，焊后缺陷弥补四大功能，其主要特点是实现了领域知识的图形表示并开发了图文并茂的用户界面。     

高强度钢焊接裂纹检测及其成因分析

为了充分认识高屈强比、高强度低温材料焊接裂纹的敏感性，通过对NK—HIT—EN610U2L低合金高强度钢球罐支柱角焊缝裂纹的检测、解剖对比和成因分析，发现焊缝外表面缺陷与内部焊接缺陷存在一定关系，高应力设计部位比较突出，因此检测与焊接要引起高度注意。     

油气管道全位置单枪双丝自动焊接技术

依据双丝焊技术原理,研制管道全位置单枪双丝自动焊系统,并针对X80钢级管线钢进行焊接试验,制定"内焊机根焊+单枪双丝全位置自动焊填充、盖面焊"的高效焊接工艺.结果表明,管道全位置单枪双丝焊接可有效解决现有管道焊接施工中出现的焊缝层间未熔合、气孔、未焊透、焊道不连续、咬边等缺陷,保证焊接质量.同时,可将管道焊缝的单层填充厚度由传统自动焊接工艺下的2~3 mm提升至4~6 mm,且焊缝成形美观、力学性能优良,满足了管道建设工程高效化施工对焊接高效率的要求,对油气长输管道的现场焊接施工具有应用价值与指导意义.     

AgSnO2/Cu材料焊接钎着率及界面的组织研究

以AgSnO2电接触复合材料为触点材料、紫铜为底板、银铜锌为钎料，通过火焰焊接实现触头和底板的联接。采用超声波成像无损探伤检测仪、金相显微镜、扫描电子显微镜(SEM)等测试手段，研究焊料及焊缝的显微组织形貌对钎着率的影响。结果表明，在焊接过程中触头材料会出现气孔、裂纹、夹杂等微观缺陷，该缺陷主要存在于铜与AgSnO2的结合界面层，采用AgCuZn作为钎焊材料，结合界面具有良好的焊接性能。     

管道全位置自动焊焊接缺陷特点及其预防

在西气东输二线东段施工中,统计分析了1 700道φ1 219 mm×18.4 mm管道全位置自动焊焊接缺陷,发现环焊缝仰焊位置是产生超标缺陷最多的区域,而细长的未熔合是超标缺陷的主要形式。加强焊接过程控制是克服和提高管道自动焊合格率的重要措施。     

碎丝埋弧焊工艺在钢桥制造中的应用研究

为有效提高钢桥制造的焊接工效,减少其焊接变形,降低制造成本,针对钢桥制造中的焊接接头形式,研究碎丝埋弧焊工艺.介绍了碎丝埋弧焊的原理及特点,分析了碎丝埋弧焊常见焊接缺陷类型及其产生原因,提出了其避免措施;进一步讨论了该工艺在实际生产中的适应性情况,并由此提出了可行的解决方案.结果表明,在采用合理的焊接工艺条件下,焊接接头性能符合各项规范指标要求,能有效提高焊接工效,减少焊接变形.     

钢材焊接缺陷诊断专家系统的设计与实现

针对钢材焊接缺陷的特点,以专家系统的思想设计了钢材焊接缺陷诊断系统的焊接缺陷管理、焊接缺陷诊断和知识库管理三个模块。通过整理和总结钢材焊接缺陷检测的知识,归纳出相应知识库中的条件与规则,并利用数据库语言设计了相应的知识库管理功能,实现知识库良好的扩展性能。通过计算机语言设计正向推理机,并利用置信度来实现缺陷诊断的模糊推理。系统有效地实现了钢材焊接缺陷诊断的自动推理以及检测人员经验知识的积累。