耐张线夹内钢芯铝绞线断裂原因及断口特征

针对一起运行18a的耐张线夹处导线失效事故,采用宏观检查、扫描电镜、力学性能测试及金相组织检验等分析手段,由失效线夹特征及绞线断口形貌、组织性能劣化特点研究了其失效原因和机理。结果表明,耐张线夹铝管一侧压痕明显,另一侧积垢;外层铝股表面有大量腐蚀坑;铝股及钢芯的断面收缩率增加10%以上;铝股、钢芯断口纵向金相纤维特征弱化,钢芯断口颈缩处纤维特征消失。该次断线主要是线夹压接不良致管内钢芯铝绞线与线夹接触面腐蚀,灰尘、腐蚀产物在管内结垢,发热量增加,绞线温升,材质劣化而引起的。     

750 kV导线断裂原因分析及预防措施

通过对750 k V导线断裂原因的分析及相关试验,找出了导线断裂原因是现场施工过程中没有严格执行耐张线夹压接工艺规范,钢锚与铝管未有效压接。并针对断裂原因制定出了相应的预防措施。     

某焦化厂煤调湿蒸汽回转干燥机管束失效分析

某焦化厂煤调湿蒸汽回转干燥机管束在运行过程中发生开裂.采用化学成分分析、金相显微镜、扫描电子显微镜以及EDS能谱等手段对失效钢管进行取样分析.根据宏观和微观断口形貌、显微组织、钢管的腐蚀坑及力学性能测试结果,确定了钢管失效原因为应力腐蚀开裂.裂纹起源于钢管表面的点蚀坑,应力来自于钢管承受冷热交替时产生的热应力.     

某焦化厂煤调湿蒸汽回转干燥机管束失效分析

某焦化厂煤调湿蒸汽回转干燥机管束在运行过程中发生开裂。采用化学成分分析、金相显微镜、扫描电子显微镜以及EDS能谱等手段对失效钢管进行取样分析。根据宏观和微观断口形貌、显微组织、钢管的腐蚀坑及力学性能测试结果，确定了钢管失效原因为应力腐蚀开裂。裂纹起源于钢管表面的点蚀坑，应力来自于钢管承受冷热交替时产生的热应力。     

120和125钢级钻杆在NACE溶液中腐蚀行为研究

将改进型27CrMo材料热处理成120和125钢级钻杆，采用电化学技术测试、浸泡试验和硫化物应力腐蚀试验，对比分析了两种钢级材料的腐蚀性能。结果表明：120钢级钻杆出现椭圆状腐蚀坑，而125钢级钻杆出现细长的腐蚀坑，腐蚀坑深度约为120钢级钻杆的两倍，且坑底出现腐蚀裂纹。120钢级钻杆通过了NACE TM 0177 A法D溶液抗硫化物应力腐蚀试验，而125钢级钻杆发生断裂，断裂方式为沿晶断裂，故125钢级钻杆抗硫应力腐蚀性能不佳。     

30CrNi2MoV钢的腐蚀疲劳裂纹萌生与扩展行为研究

通过不同循环应力和不同浓度的盐酸腐蚀液的疲劳腐蚀实验,对30CrNi2MoV钢腐蚀疲劳裂纹萌生与扩展行为进行研究。结果表明:30CrNi2MoV钢试样腐蚀疲劳裂纹起源于试样表面的点蚀坑。在循环应力作用下,点蚀坑由于应力集中,萌生裂纹,在应力和盐酸的共同作用下,裂纹不断加深、增多,直至发生断裂。随着循环应力的增大,30CrNi2MoV钢的疲劳寿命明显下降。随着盐酸浓度的增加,试样的疲劳寿命有小幅下降。循环应力对30CrNi2MoV钢腐蚀疲劳裂纹的产生起主要作用,盐酸腐蚀液起辅助作用。     

高压输电用耐张线夹的失效分析

高压输电用耐张线夹在服役过程中常常因腐蚀而失效。为提高耐张线夹的使用寿命,检测了失效耐张线夹表面腐蚀产物的微观结构和化学成分,并与未失效的耐张线夹进行了对比。研究了耐张线夹的腐蚀机制。结果表明:失效线夹在服役过程中产生了断股现象,导致水汽或雨水进入线夹,加速了耐张线夹的腐蚀。红外测温发现,线夹接头处的温度会随其表面腐蚀产物覆盖率的增大而升高。此外,由激光测震发现,线夹压接部位的铝线断裂,也导致了线夹失效。     

模锻压接位置对钢芯铝绞线接头承载特性影响的有限元分析

基于商业通用有限元软件ABAQUS,构建了钢芯铝绞线接续管模锻接头使役过程仿真模型。利用建立的仿真模型计算了不对称模锻压接(钢管偏离铝管中心)对接头承载时载荷分配以及接头处铝绞线与铝管相对滑动的变化。结果表明:随着模锻压接不对称度的增加,铝管与铝绞线接触点/面应力集中增强,铝绞线与铝管相对滑动增大,这导致钢芯承受的载荷占比升高。仿真结果很好地解释了输电线路运行中接续管的断裂事故。     

黄铜管道部件应力腐蚀失效分析

通过2个在一定腐蚀环境下工作的黄铜管道部件失效断裂的案例,分析黄铜管道部件的特点及失效原因,有助于提高黄铜管道的运行水平。结果表明:失效件均在承受一定应力的腐蚀环境中服役,从而引发应力腐蚀开裂。     

汽车排气管的耐蚀性能设计与研究

通过单一和复合添加Mo和Cu的方法研究了汽车排气管用钢在氯离子腐蚀介质中耐点蚀和应力腐蚀性能行为,并通过时效处理法研究了合金化元素的析出行为及其在局部腐蚀中的作用机理。结果表明,单一添加Mo或Cu可提高排气管用钢在氯离子介质中的耐腐蚀性能,复合添加Mo、Cu能在一定程度上抑制氯离子介质中的腐蚀,其效果相对单一添加Cu元素更好,但是Cu元素的添加量不宜超过0.19%。随着时效时间的延长,应力腐蚀开裂方式逐渐从穿晶断裂转变为沿晶断裂为主,并伴随穿晶断裂的混合型断裂方式,裂纹源于点腐蚀坑并沿着点腐蚀坑扩展。     

扭力轴台架实验断裂失效分析

在对某厂扭力轴台架试验发生的断裂件失效分析中,发现轴的材料存在缩孔、疏松、有害元素富集及成分偏析等缺陷,造成材料抽静强度物质性及断裂韧性劣化;特别是当这些缺陷愉好处于轴表面或近表面时,使轴的实际强度及断裂韧性大为降低,导致早期失效,依据时效分析结果指出金属材料的微观缺陷对机械产品质量的严重影响,强调作好材料的各环节检测工作对于提高;产品质量,特别是保证军工产品可靠性的重要性。     

机械产品失效分析思路及失效案例分析

运用机械产品失效的分析思路和基本方法，对一些机械产品典型的失效案例进行了分析。重点分析了热锻模具淬火断裂、汽车轮毂紧固螺栓断裂和W6Mo5Cr4V2高速钢冲头的断裂等失效案例，讨论了失效的原因和改进措施，说明机械产品失效分析思路在机械设计和制造中的重要作用。认为正确的失效分析思路对获得准确的失效分析结果是十分有效方法。     

从典型失效案例探讨单晶叶片的工程失效问题

通过对目前单晶叶片工程应用中出现的由应力集中以及缺陷引起的两类典型失效问题进行讨论,提出了目前单晶叶片工程应用研究上解决这两类失效问题的途径。分析认为:单晶叶片室温振动疲劳失效对应力集中敏感,因此在结构设计要充分考虑应力集中对振动疲劳失效的影响,优化单晶叶片室温振动疲劳方法,或建立合理可靠的高温振动疲劳试验方法;再结晶和小角度晶界缺陷对单晶叶片的失效有着重要的影响,同时又制约着叶片的合格率,要从工程应用的角度,通过优化工艺和制定合理的缺陷检测或控制标准,使得单晶叶片得到最优的工程应用。     

工程材料与结构的失效及失效分析

本文简要介绍了工程材料与结构的失效和失效分析的基本概念,阐述了失效分析在现代社会经济生活中的重要地位和作用,综述了失效分析的主要技术及其分析思路.指出了产品失效监测与预防、新型材料的失效机制以及建立和完善失效分析资源共享系统应作为工程材料与结构失效分析的重要发展方向.     

齿轮失效概率分析的串联系统相关失效模型

由于存在多种可能的失效模式及多个可能的失效部位,齿轮可靠性问题是一个系统可靠性问题.在齿轮的失效概率与可靠性分析中,需将其作为一个串联系统对待.同样重要的是,由于各齿根(弯曲应力最大部位)及齿面(接触应力最大部位)分别处于相同的载荷环境之下,且弯曲应力与接触应力也存在内在的联系,各薄弱部位(各齿的齿根和齿面)的失效不是完全独立的,不能做"各齿、各失效模式是相互独立的"这样的假设,这使得传统的系统可靠性模型不再适用.本文以齿轮失效分析为背景,采用次序统计量建立了齿轮的失效概率计算模型.     

轴承失效理化分析实例

轴承在实际使用中,由于种种原因,诸如结构不合理,材质差,热处理不当,存在表面缺陷,安装不当和润滑不良而导致失效。轴承的失效分析是一项涉及轴承的结构、加工工艺、安装、使用工况的系统而复杂的工作,通过二个实例说明了理化分析在轴承分析中的重要性。     

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 材质为34CrNi3Mo的齿轮在使用过程中，发生多个轮齿崩落现象。采用低倍检验、化学分析、夹杂物分析和显微组织分析等方法对崩齿原因进行分析。结果表明，热处理淬火产生的内裂、齿轮淬硬层与基体组织突然过度以及偏载运转是齿轮断裂的根本原因。     

液压油缸开裂失效分析

采用宏观、微观断口、显微组织及力学性能分析手段,对液压油缸开裂的原因进行分析。结果表明,液压油缸的开裂形式为早期疲劳开裂,疲劳源位于油缸表面焊点处,由于焊点的冷却速度过快,局部形成了马氏体。裂纹源处经过反复摩擦形成白亮区,裂纹从焊点白亮区处沿油缸纵向迅速向两侧扩展。由于母材原始组织不均匀,呈现混晶、带状组织,促进了裂纹的快速扩展,最后造成液压油缸开裂。     

铸造不锈钢弯头裂纹检测及失效分析

采用渗透检测发现不锈钢弯头母材及焊缝附近存在裂纹,通过化学成分分析、金相检验、扫描电镜等对母材及焊缝开裂进行分析.结果表明,母材与焊缝附近开裂本质一致,都是源于热应力,同时由于碳和铜含量偏高,造成母材和焊缝附近脆性开裂.     

曲轴断裂原因分析

对断裂的曲轴进行了化学成分、金相、显微硬度、扫描电镜等分析,结果表明:断裂为疲劳断裂,裂纹起源于内孔表面的淬火裂纹和粗糙的内孔璧:材料中较多的疏松和偏析等缺陷降低了材料的疲劳性能,疲劳裂纹易于扩展,从而导致曲轴的断裂.