基于模块化的冲压模具CAD系统开发

模块化设计技术可以缩短产品的设计与制造周期,是快速响应设计的核心。文章从冲压模具的模块化设计方法出发,分析了冲压模具的结构和设计特点,论述了基于模块化的冲压模具功能零部件的规划、基于模块化的冲压模具设计过程。最后给出了冲压模具CAD系统的功能结构,并对其具体功能进行了描述。冲压模具CAD系统应用模块化技术可以优化模具的设计与制造,提高模具设计的标准化水平及快速响应能力。     

冲压模具修边掉铁屑的解决方法

介绍了冲压模具中修边掉铁屑对冲压模具、制件表面质量及车间现场的影响,修边模具的结构设置及优化模具工艺上的解决方法,并从日常生产质量控制、工艺设计、冲压模具结构等方面,简述了合理的模具设计及修边模具工艺结构、新技术应用等对改善冲压模具修边掉铁屑的重要性。     

浅谈汽车冲压模具的开发流程

阐述了汽车冷冲压模具的开发流程,并针对冲压工艺设计及冲压模具开发周期、项目过程等,对模具开发技术标准、开发过程中的特殊要求、开发注意事项等进行了一一说明,对实践中汽车冲压模具的开发具有一定的借鉴作用。     

成组技术在汽车冲压模具设计中的应用

研究了成组技术在汽车冲压模具参数化设计中的运用,分析了汽车冲压模具参数化系统的设计过程.在UG平台上开发了汽车冲压模具参数化系统,实现了零件参数库、装配模型参数库和模型管理3个部分的功能,完成了汽车冲压模具的参数化设计.     

《冲压模具设计要点》一书与读者见面

正由松渤电器(上海)有限公司工程部经理金龙建编著,化学工业出版社出版的《冲压模具设计要点》一书于2016年10月与读者见面。本书针对冲压模具技术应用的实际状况,以工艺分析及模具结构设计为重点,结合冲压模具设计典型实例,讲述了冲压模具设计的要点及在冲压过程中出现的质量缺陷及解决措施等。主要内容包括:冲压工艺的分类、冲压常用的材料、冲裁模设计、弯曲模设计、拉深模设计、成形模设计、多工位级进模设计、冲压模具零部件设计。本书所选的模具来自生产实践,既注重典型模具     

冲压模具柔性设计系统的研究

冲压模具设计是一项十分复杂的工作。根据不同的冲压件单独设计模具需要很长时间，模具的制造成本也会大大增加。介绍了应用模具设计软件——Pro／Engineer开发冲压模具柔性设计系统的具体方法，先建立模具零部件的标准数据库，调用标准零件生成典型的冲压模具组合。在根据冲压件与工艺需要选取不同规格的模具后，只需进行少量的工作即可完成整个模具的设计过程。这样将使设计时间缩短、制造成本降低，因而对冲压模具的快速设计与规范生产具有重要的现实意义。     

基于拓扑优化的高强钢冲压凸模设计方法

由于高强钢零件有着更高的屈服、抗拉强度,在冲压生产时需要更大的成形力,因此,在设计模具时会放大安全系数,使结构强度得到提升。针对目前高强钢冲压模具结构设计经验不足,造成模具设计质量增大、成本增加的问题,采用有限元的方法,对高强钢复杂板冲压模具凸模的结构进行了刚强度分析,结合工程经验与拓扑优化技术,将凸模结构进行了优化,使模具整体的刚度提高并且模具质量减轻了10%,实现了轻量化设计。结合冲压成形模拟仿真技术,将凸模关键结构的应力状态与模具结构特点综合考量,提出了新的针对于高强钢冲压模具的设计思路。     

基于正交试验的不锈钢冲压模具磨损分析及优化

模具磨损是影响模具使用寿命的重要因素之一,将正交试验法与冲压数值模拟相结合,综合评估了不锈钢冲压模具的模具硬度、摩擦系数和冲压速度对冲压模具磨损的影响,并确定最优影响因素组合。以汽车消音器外壳冲压模具为例,建立了冲压件和模具的计算机辅助工程模型,分别运用正交试验及参数试验方法进行仿真计算方案的设计。通过正交试验分析,获得了各因素对模具磨损的影响按从大到小的顺序依次为模具硬度、摩擦系数、冲压速度;同时,通过极差、方差等分析,发现模具硬度和摩擦系数对模具的磨损有显著影响。由两种试验方法对比发现,正交试验获得的磨损量比参数试验获得的磨损量减少了61.4%,最优参数组合为模具硬度65 HRC、摩擦系数0.08、冲压速度200 mm·s~(-1),该优化组合为减少模具的磨损量提供了一种参考。     

高强度钢板热冲压成形模具设计规范

热冲压成形技术是一项专门用于成形高强度钢板的新技术.阐述了热冲压模具与冷冲压模具在模具基本结构、模具圆角、间隙、压边圈及拉伸筋等的设计方法及技术要点上的差别.总结了高强度钢板热成形模具冷却系统和模具分块的设计方法,给出了模具材料选取参考.为建立热冲压模具的标准化和模块化设计规范奠定基础,促进国产热冲压装备生产线的构建和产业化实现.     

高强度板热冲压成形模具设计

通过对高强度22MnB5硼镁合金板材热冲压成形工艺和关键技术分析、热冲压成形模具热平衡分析,建立了高强度板材热冲压成形热平衡模拟方程,提出高强度板材热冲压成形模具设计方法,对热冲压成形模具冷却系统作了详细的设计.     

某汽车结构件多工位连续冲压传送模设计

传送模的结构与连续模有较大不同,传送模应用于尺寸较大、工位不多的汽车结构件的连续冲压成形,由与工步数目相等的独立子模具构成,子模具结构具有中小型冲压模具的特点,模架结构具有大型冲压模具的特点。分析某汽车结构件的冲压工艺,确定了冲压工艺方案,应用AUTOFORM软件对冲压工艺方案进行了有限元数值模拟,以分析冲压工艺方案的可行性,并在此基础上设计出一副6工位连续冲压成形的传送模;比较深入地研究了汽车结构件传送模设计的关键技术。生产试验表明,该传送模设计合理、工作可靠、生产效率高,能够满足该汽车结构件的大批量生产要求。     

热冲压模具冷却水道FEM-CFD耦合优化研究

基于FEM-CFD耦合优化方法对某车型B柱进行了连续热冲压数值模拟,获得了热冲压模具冷却水道优化设计方案并研究了热冲压设计参数对模具冷却性能的影响规律。结果表明:水道换热系数h c和水道与模面距离H能显著地影响冷却系统性能和模具温度分布。在设计冷却水道时通过引入水道换热系数h c对H、D(水道间距)、R(水道半径)参数进行了集成优化。该方法对热冲压模具冷却系统的设计具有重要意义。     

汽车行业冲压成本的控制方法

介绍了模具轻量化设计,模具国产化的提升,少工序化设计,模具寿命差异化设计,降低冲压材料成本等方法,使得汽车行业冲压成本得到控制。     

基于RSM的汽车不锈钢板件冲压模具磨损CAE分析

为了减少汽车异形不锈钢板件在冲压过程中的模具磨损,应用CAE分析软件Deform-3D对板料冲压过程进行数值模拟,并基于响应面法,以凸、凹模的磨损深度为优化目标,对冲压工艺参数进行优化。采用Box-Behnken设计冲压试验组,并结合Archard模型,建立了压边力、冲压速度、冲压间隙与评价参数之间的响应面模型,得到了各工艺参数对模具磨损的影响规律,综合分析后,确定了最优冲压工艺参数组合为：压边力为375 kN、冲压速度为78.5 mm·s^-1、冲压间隙为2.17 mm。同时,根据最大磨损深度结果对冲压模具的寿命进行了预测,最终经过冲压实践证明,采用最优冲压工艺参数组合,冲压模具的实际寿命为3721件,与预测结果的一致性较好,模具寿命得到大幅提升。     

离合器罩盖冲压工艺与模具设计的改进

介绍了离合器罩盖原冲压工艺方案与模具结构设计,经分析后对原冲压工艺方案与模具结构作了改进,将落料拉深、冲孔、整形等冲压工序整合到一副复合模中,并设计了一副可以消除工序件定位误差的斜楔式侧向冲孔模。实践表明,改进后的冲压工艺与模具结构更加合理,提高了材料利用率和加工效率,降低了模具制造成本。     

冲压自动化模具的研究与应用

分析了冲压自动化模具的基本条件,从模具自动化的结构,冲压工艺等方面详细阐述了如何提高制件质量,提高生产效率,降低生产成本,以及新技术、新结构的研究应用。总结了冲压自动化模具的设计、制造及其应用,为模具专业技术人员提供参考。     

高精度薄板冲压模具的设计与加工

根据现代化冲压模具生产的实际需要,以一种具有代表性的高精度薄板冲压级进模具为例,从模具设计和加工的角度出发,分析了高精度薄板冲压模具的设计、加工和生产中经常出现的问题点,并相应提出了解决方案。生产实际证明,改造后的模具不但提高了加工制件的精度,而且使模具的生产性能大幅提高,减少了模具的维修时间,提高了冲压设备的利用率。     

支架成形工艺分析及多工位级进模设计

分析了支架的冲压工艺性及冲压工艺方案,根据制件结构特点及特殊部位成形工艺要求,提出了9工位级进模的冲压工艺方案。重点阐述了排样设计、模具结构及设计技巧。生产结果表明,工艺方案合理,模具结构安全可靠。它保证了产品的形状和尺寸精度,对类似零件的成形工艺及模具结构设计有参考价值。     

冲压CAE分析技术在外板设计中的应用

介绍了冲压CAE分析技术,并以外板说明冲压CAE分析技术在零件设计中的应用。对冲压成形过程进行模拟分析,尽早发现成形缺陷,从而缩短了模具制造周期,提高了模具质量。     

后制动蹄支持杆冲压工艺改进

通过对微型汽车后制动蹄支持杆原冲压工艺、模具结构的分析 ,制定了一种新的冲压工艺 ,设计了结构合理的冲模 ,有效地解决了模具凸模崩刃及断裂问题 ,提高了模具寿命 ,降低了生产成本