带有浮动凸凹模的拉伸冲孔复合模设计

为了保证零件的尺寸精度和位置精度要求 ,使拉伸系数较小的拉伸件能在普通的冲床上进行拉伸成形 ,介绍了1副具有浮动拉伸凸模、浮动冲孔凹模 ,方便调节压边力的模具 ,为类似零件的成形提供了一条行之有效的途径     

浮动凸模复合拉伸模

浮动凸模复合拉伸模宜昌国营８０９厂（湖北宜昌４４３００３）白汉英１引言材料厚度０、５ｍｍ以下的铝板拉伸件，常采用固定式凸模结构。但由于被拉伸材料薄而软，拉伸间隙也较小，加之模具拉伸间隙的制造误差，所以拉伸件质量不理想。为此，将通常固定式凸模结构改进为...     

橡胶在拉伸模中的应用

介绍半浮球成形的拉伸模 ,用聚氨酯橡胶利用原凸模和注射成形法制造凹模的方法与工艺 ,简化模具结构 ,大大节省时间与成本。     

圆筒件热拉伸模的设计

圆筒件热拉伸模的设计浙江湖州市利孚刀具有限公司（３１３０１７）鲍红忠在生产中，经常需要采用高碳钢或高强度合金钢来制造圆筒件，由于此类钢强度高、拉伸变形抗力大，极易拉裂，因此，一般采用热拉伸成形方法。对于热拉伸成形的零件推荐采用渐开线形热拉伸模，因为此...     

拉伸切边模设计

拉伸切边模设计山东莱阳动力机械总厂（２６５２０Ｏ）张永军板料经拉伸成形后，其口部一般都出现不平齐的凸耳．常常要进行切边．其切边方式通常采用滚轮式、涨切式或浮动式切边模。但这几种切边方式都需要另外设计一副切边模，且易引起工件断面形状的变化。为此，设计了...     

带浮动凸模的拉伸、落料及冲孔复合模

带浮动凸模的拉伸、落料及冲孔复合模山东莱动内燃机有限公司（山东莱阳２６５２００）张永军陈希霞对于拉伸件，人们习惯于将板料预先剪裁或冲裁到一定形状后，再进行拉伸。对于有不规则法兰的凸缘拉伸件，拉伸后必须增加切边工序才能保证工件的外形，如果工件有平面度要...     

不锈钢管的拉伸外翻成形研究

以Dynaform5.6为平台,采用有限元数值模拟的方法对不锈钢管拉伸外翻成形过程进行了研究.研究表明,利用拉伸模可以实现不锈钢管的外翻成形,且通过改变拉伸凸模的圆角半径可获得不同间隙值的双层管;管端法兰宽度和压边力对不锈钢管的拉伸外翻成形力的影响很小,但不能忽视它们对外翻变形的影响;凸模的圆角半径对成形力的影响很大,凸模圆角半径取2 mm时稳态成形力约为最小,当凸模圆角半径大于或小于2 mm时,稳态成形力都会增大.     

双重压边结构的薄壁阶梯件拉伸模

在拉伸模设计时增设第2种压边装置———利用拉伸凸模提供进给力 ,引入辅助压边圈和弹性补偿装置 ,既解决了大径处压边力空白区问题 ,又弥补了在驱动压边圈时因阶梯状半成品口部与成形底部高度变化不同步造成的压边相对位置不同步的难题     

无模拉伸工艺参数的实验研究：（无模拉伸工艺研究之二）

本文对无模拉伸成形时的高频感应加热和喷气冷却过程进行了分析,研究了其工艺参数与拉伸温度场和拉伸力的关系。研究结果表明,随着加热和冷却装置移动速度的提、加热线圈与冷却喷嘴间距的减小,拉伸温度下降,拉伸力增大;变形程度对拉伸温度影响小,变形程度的增大使拉伸力下降。     

过滤盒多工序浮动式复合模设计

介绍了一种切边凸模和拉伸凹模为浮动结构的复合模具，并给出了复合模结构、工作过程和设计装配要点。     

基于等效拉深筋的汽车后柱加强板的起皱改善

板料冲压成形是汽车覆盖件的关键加工技术,该文主要研究了汽车右后柱加强板的拉深成形过程。该零件的结构特点和性能要求决定了局部区域不能出现严重起皱缺陷,为预测和消除起皱缺陷,采用有限元软件Dynaform重点分析了起皱产生的原因,在通过调整压边力、修改凸、凹模圆角半径等都不能消除起皱之后,提出修改零件局部形状和采用双重拉深筋的方法来控制材料的流动变形,从而减轻或消除拉深件的起皱。模拟结果表明,双重拉深筋能有效地改善起皱,提高拉深件的成形质量。     

双曲度扁壳形状不良的实验研究

形状不良是汽车外覆盖件成形中的重要缺陷 ,由于汽车覆盖件本身的复杂性 ,不便于直接用来研究形状不良问题。以矩形双曲度扁壳为模型 ,研究了其拉深件切边前后的形状不良 ,提出了形状不良的测量方法和评价指标 ,分析了形状不良形成机制及成形条件、切边对形状不良的影响。得到了成形条件 ,即压边力、型面曲率半径(凸模弦高 )、板料厚度、材料性能及零件切边后残余应力的释放对形状不良的影响规律。     

A theoretical,numerical, and experimental investigation of plastic wrinkling of circular two-layer sheet metal in the deep drawing

In this paper, the wrinkling of two-layer (aluminum-stainless steel) sheets in the deep drawing process, is investigated through an analytical method, numerical simulations, and experiments. In a deep drawing process, wrinkling can always be eliminated with an increase in the blank holder force (BHF). Thus, the aim of this study is to obtain the minimum required BHF to prevent wrinkling. In the analytical model, energy method is used to predict the wrinkling. Also, FE simulations were performed to study the effect of forming parameters on wrinkling. Experiments have been conducted to verify the analytical model and FE simulations. The effects of parameters such as the material properties of aluminum layer and lay-up on BHF and forming force are investigated. Results demonstrate that the optimum BHF is dependent on the blank geometry, material properties and lay-up. It is shown that BHF is greater when aluminum is in contact with the punch. Results show a good agreement between analytical, FE, and experimental results.     

Experimental and numerical analysis of friction in high aspect ratio combined forward-backward extrusion with retreat and advance pulse ram motion on a servo press

A method for maintaining lubrication in the backward extrusion of deep holes for lightweight structural components is proposed utilizing a servo press and a punch with an internal channel for liquid lubricant supply. In this forming method, the punch is pushed into the specimen with a servo press in a manner that combines pulsed and stepwise modes. Sufficient liquid lubricant is periodically supplied to the deformation zone through the internal channel upon the retreat of the punch. This forming method with pulse punch ram motion was tested in combined forward-backward extrusion process with a high aspect ratio (height/diameter) in this study. The material flow of the aluminum specimen during the extrusion with pulse punch ram motion was investigated to determine the coefficient of shear friction at the specimen–punch interface. The punch wear was assessed by a finite element analysis of the material flow of the specimen during the extrusion with pulse punch ram motion.     

制动毂挡尘盖拉深成形过程的应力应变分析

在大型CAD软件Pro/E中建立了汽车车轴制动毂挡尘盖拉深成形的凸凹模模型,运用大型商用有限元软件MSC.Marc,对其拉深成形过程进行了数值模拟.分析金属材料在拉深时的流动情况及挡尘盖在拉深后的应力应变分布规律,重点研究了压边力和凸凹模间隙对板材成形性能的影响,分析了起皱和破裂产生的原因、特点、影响因素以及预防措施等.模拟及试验结果表明,工件在拉深时,凸缘部分材料易产生失稳起皱现象;凸、凹模之间的间隙是影响盒形部分产生破裂的主要原因.当刚性压边圈与凹模之间的间隙减小到1.2倍的料厚时,能获得表面质量光滑的合格件;当凸凹模及浮动凸凹模之间的间隙大于料厚时,能确保拉深过程顺利进行.     

板料冲裁过程中材料流动与断面形成的有限元模拟

运用有限元方法对精冲过程中不同压边力和反顶力对材料流动特性的影响进行分析,研究表明,较大的压边力和反顶力可以显著抑制精冲过程中材料涡流的形成。继而分析了断面光洁面随着压边力和反顶力增加而提高的原因,提出有限元分析方法可以有效地预测精密冲裁零件的断面质量。     

汽车座椅外侧板单动拉延成形工艺分析及优化

以某型号汽车座椅外侧板为例,采用Auto Form软件对座椅外侧板拉延成形过程进行模拟分析,并根据分析结果预测出拉延过程中的拉裂风险。通过调整零件的圆角半径和修改局部结构,消除了开裂风险,降低了最大减薄率。为取得更好的成形效果,选取压边力、摩擦系数、冲压速度、凸凹模间隙4个重要成形工艺参数进行正交试验及参数优化,得出最优工艺方案为:压边力250 k N、摩擦系数0.13、冲压速度1000 mm·s-1和凸凹模间隙2.42 mm,最终零件的最大减薄率为24.33%,最大增厚率为6.54%。采用优化后方案进行实际拉深试模,得出零件的成形性能与有限元模拟结果一致,工件质量完全符合设计要求。     

不锈钢材的橢圆杯拉伸成形分析

采用Prandtl-Reuss塑流法则和Hill的屈服判据,结合有限变形理论及updated Lagrangian formulation的概念,将四边形四节点退化壳元素偶合到刚性矩阵中,组成三维有限元素的分析模式来处理板材成形问题。以材料拉伸试验所得的样片断裂面厚度为数值分析的破断准则,探讨椭圆杯拉伸成形过程中冲击荷载与冲程的关系、工件厚度分布、变形过程及成形极限等。由数值分析与实验结果得知,冲击荷载随着冲程的增加而增大,当载荷达到最大值后,样片随着冲程的增加而继续变形,直到拉伸完成为止。工件最小厚度集中在工件与压头长轴接触处,因长轴的曲率半径比短轴的小,故料片在长轴处承受了最大拉伸应力。经由椭圆压头周长与初始样片周长所定义的极限拉伸比得知,此椭圆杯成形的极限拉伸比为2.136。     

基于DYNAFORM的汽车前防撞梁支撑板的拉延模具设计

汽车覆盖件是以冲压件为主的零件,而作为生产冲压件的冲压模具的设计,与汽车覆盖件的成形质量息息相关。利用DYNAFORM仿真软件对某汽车防撞梁支撑板进行了拉延仿真,并依据仿真结果对其冲压速度、拉延筋布置方案、压边力、凸凹模间隙等参数进行选取和设计。通过分析厚度变化云图,采用厚度差来评价成形结果,确定了具有较好成形效果的参数组合。仿真结果表明:在确定了拉延模具采用等效实体拉延筋的设置后,压边力为360 k N、冲压速度为4000 mm·s-1、凸凹模间隙为0.66 mm时,可获得最好的成形效果。本设计及其仿真结果为其他类型的汽车防撞梁支撑板拉延模具设计提供了有效参考。     

A LOOP DRAWBEAD RESTRAINING FORCE MODEL IN SHEETMETAL DEEP DRAWING PROCESS

1. IntroductionIn the sheet metaJ fOrming process9 deep drawing is used frequently in the automotiveor packaging industry to manufacture products with comPlicated shapes and ctirvatures.In the deep drawing process, a sheet metal, the blank, is clamped between a die and a blankholder. The specific shape of the punch and the die is transferred to the blank during thedefor.atio.[1--4].In the deep drawing process, the material flow is restrained by both the friction con-dition and the blankholde…