提高烧结单辊破碎机星齿使用寿命的新方法

针对攀铜烧结机单辊破碎机星齿使用寿命不长，齿冠备件消耗量大的问题，介绍了从改进星齿结构、采用新材料等方面提高星齿使用寿命的方法。     

齿辊破碎机中破碎辊的失效分析

针对某企业中30×180系列齿辊破碎机中破碎辊表面出现金属剥落的现象,通过成分分析、断口形貌分析、金相分析、硬度测试等方法对破碎辊表面失效原因进行分析。分析得出:热处理过程中破碎辊冷却速度过快,从而引起表面层中魏氏组织的产生,诱发脆性裂纹,使得破碎辊合金层表面产生脆性断裂脱落,最终导致失效。     

白口铸铁磨面辊齿等离子弧重熔工艺

采用等离子弧对白口铸铁磨面辊齿面进行重熔处理,通过正交试验,经方差分析获得了重熔处理的合理工艺参数,并简要分析了各个工艺参数对重熔后磨面辊齿硬度和重熔耐磨层深度的影响。研究结果表明,工作电弧电流值是影响辊齿齿顶硬度的主要因素,重熔深度主要与喷枪枪头和齿顶间距离有关;重熔后齿顶表面的硬度在HRC65~HRC67之间,重熔耐磨层深度在1.0mm左右;组织由亚共晶转变为共晶和过共晶组织。     

磨辊辊齿等离子弧Ni-Cr共渗研究

运用高能等离子体弧束在常压下快速扫描均匀涂覆镍铬合金渗剂的磨辊辊齿表面,对辊齿进行多元共渗和自激冷淬火复合强化处理,并对辊齿表面硬化层组织结构和性能进行了研究.结果表明,合金元素扩渗层达40 μm,整个硬化层深度为200～270 μm;合金化层硬度约为729.5 HV,淬硬层硬度为815.2 HV.辊齿表层硬度提高,硬度梯度分布合理,且齿有较好的韧性,可有效提高辊齿的耐磨性,延长辊齿使用寿命.     

增齿调隙在齿轮传动中的应用

针对单辊破碎机齿辊部故障停转造成的高温烧结矿堆积事故,进行了跟踪调查分析,找出了导致齿辊部停转的主要原因.通过增加小齿轮齿数的途径调整齿顶间隙以增加小齿轮啮合重迭比例的方案,解决了困扰烧结矿破碎的生产难题.     

支承辊外露夹杂原因分析及炼钢工艺优化

介绍了支承辊锻件在加工过程中产生外露夹杂物缺陷,采用断口、扫描电镜、能谱分析等手段确定支承辊外露夹杂产生机理,通过优化工艺有效防止了外露夹杂的产生。     

齿辊的铸造工艺与生产控制

针对整体铸造的球团齿辊使用寿命低和易渗漏的问题,研制开发了一种三段式结构的生产工艺通过选择合适的材质,设计合理的铸件结构、芯盒结构及浇注系统,以及热处理工艺,并借助铸造仿真凝固模拟.加强各工序质量控制,解决了齿辊打压漏水及使用寿命短的难题.实践证明,生产的齿辊耐磨性能好,使用寿命长     

球团竖炉新型复合齿辊的研制与应用

我厂为总公司球团厂生产的竖炉齿辊,使用寿命低,早期漏水,主要问题是齿辊辊身部位在铸造过程中组织不致密,内部有缩松、缩孔、气孔、夹杂等缺陷.虽然后期焊补能够打住压,但使用后很快就磨透表皮焊补层,导致齿辊漏水,影响球团厂正常生产.     

CN2743082纺纱机分梳辊用的磨砺刷

一种纺纱机分梳辊用的磨砺刷，具有刷毛、刷体、使刷体旋转的动力传动装置、支座、与刷体或者动力传动装置固定相连接而由其带动旋转的主动皮带轮、安装于支座上的从动皮带轮、连接主动皮带轮与从动皮带轮的皮带、支承分梳辊的轴承座的支承体。所述的刷毛为沿刷体的外圆周面均布的多排尼龙丝，每排尼龙丝沿刷体的回转轴线方向呈多束分布，支承体安装于使分梳辊上的皮带轮与皮带相接触而带动分梳辊上的皮带轮及辊齿绕支承体转动，使分梳辊的辊齿与刷毛相接触在刷体和分梳辊的辊齿的转动中分梳辊的辊齿得到刷磨的位置。它能对分梳辊已钝化的辊齿进行刷磨，使分梳辊的辊齿既锋利又光滑，从而提高了纺纱质量。     

齿型辊辊型曲线对波纹轨腰钢轨轧制力的影响

波纹轨腰钢轨是一种特殊的钢轨结构。轧制波纹轨腰钢轨的水平辊由于其外形接近于直齿齿轮而被称为齿型辊。齿型辊的辊型曲线对波纹轨腰的轧制成品质量、成形过程及轧制力均有较大的影响。设计了轧制波纹轨腰的齿型辊辊型曲线,建立了波纹轨腰钢轨轧制的有限元模型,利用ANSYS/LS-DYNA软件模拟了波纹轨腰钢轨的轧制过程。在相同压下量和轧制速度条件下,比较了波纹轨腰钢轨轧制时,实验用辊型曲线和设计辊型曲线轧制力的大小。根据分析结果,设计辊型曲线的轧制力明显小于实验辊型曲线的轧制力。因此,优化辊型曲线从而减小轧制力是必要的。     

高强船板钢拉伸试验断口不合的原因分析和改善措施

通过低倍酸浸、断口形貌、金相组织等分析方法,对高强度船板拉伸断口不合的原因进行了研究,并且分析了浇注过程中辊缝收缩、二次冷却、扇形段接弧和辊缝精度对铸坯质量的影响。研究结果表明:连铸坯的中心偏析和中间裂纹造成的异常组织和长条状MnS夹杂是断口不合的主要原因;采取优化辊缝收缩方案、加强二冷系统和扇形段的管理,铸坯中心偏析指数和裂纹指数明显降低,高强船板断口合格率稳定在97%左右。     

离心铸造高速钢轧辊铸造缺陷形成与控制技术研究

采用离心铸造方法制造高速钢轧辊工艺简单,操作方便,但易出现偏析、裂纹、气孔、缩孔及夹杂等缺陷,影响轧辊的力学性能和使用性能.采用稀土-钛复合变质处理改善合金的组织和性能,同时改进离心铸造工艺参数可以消除高速钢轧辊铸造缺陷,提高力学性能,改善使用效果.     

轧辊新材料和新工艺的研究

根据轧辊的性能要求,通过设计化学成分、改进熔炼和浇注工艺,研制成功离心轧辊新材料,显著提高轧辊的表面及内在质量。经实际生产验证,新材料和新工艺的应用,可大幅提高离心轧辊芯部强度,解决断辊难题;避免气孔、夹渣、缩孔和疏松等铸造缺陷,提高轧辊的生产率。     

大型支承辊锻坯端面裂纹状缺陷分析

材质为YB-50的大型支承辊锻坯在锻后热处理后机加工前发现其冒口端辊颈端面有两条裂纹状缺陷,尺寸较大的一条纵向长度达2 500 mm。对该大型支承辊锻坯进行了化学成分、力学性能、金相组织、裂纹状缺陷金相特征、裂纹状缺陷宏观和微观断口分析。根据裂纹状缺陷金相特征、裂纹状缺陷宏观和微观断口分析判定,裂纹状缺陷属缩孔残余或二次缩孔。     

连轧机精轧支承辊辊面剥落的原因

对连轧机精轧支承辊大面积剥落的原因进行了深入的分析，结果表明，轧辊内部的缩孔、气泡及热处理不当是造成轧辊表面剥落的主要原因。通过对支承辊在工作条件下交变弯曲应力、接触应力的计算，揭示了导致支承辊辊面剥落的疲劳失效。     

开发中的冷弯成形新技术

冷弯成形具有成本低、可加工复杂截面的型材等优点,所成形的冷弯件在汽车、家具和建筑等领域的应用逐年增长。近年来,随着汽车行业对工件轻量化和安全性要求的不断提高,具有独特的高生产效率、高成材率优点的改进冷弯成形新工艺应运而生。本文主要介绍了最新研究的5种冷弯成形工艺,包括三维成形技术、非等厚辊弯成形技术、分枝辊弯成形技术、局部加热成形技术、热辊弯成形技术。前3种新冷弯成形工艺充分利用冷弯成形中逐道次成形的工艺特点,丰富了冷弯件的截面形状,打破了冷弯件的等截面、等厚度的固有概念。剩下两种新冷弯成形工艺直接改变了冷弯成形工艺在常温下成形的传统概念,使高强钢材料在冷弯成形工艺中应用范围扩大。     

动车用电机风扇铝合金铸件铸造工艺研究

针对某型号电机用风扇铝合金铸件缩孔和夹渣缺陷问题,分析了产生的原因,并结合AnyCasting软件进行模拟,采取针对性改进铸造工艺措施,解决了冷隔、缩孔和夹渣缺陷,形成了一套成熟稳定的工艺技术,并已形成批量生产能力.     

铸钢支承辊辊颈缩孔缩松缺陷研究

分析铸钢支承辊上辊颈产生缩孔缩松缺陷的原因。通过使用保温冒口,加大欠浇高度,采用高温钢水补浇,有效消除铸钢支承辊的缩孔缩松缺陷。     

基于Deform的钼板轧制用轧辊辊形的研究

针对钼板轧制过程中,撕裂轧废现象严重等问题,对钼板轧制常用的典型轧辊辊形,如直线廓形轧辊、CVC轧辊辊形以及SMART Crown轧辊辊形,从辊形曲线设计、轧制应力、破坏情况进行比较,提出一种优化设计的辊形以避免或减少边裂现象.结果表明,优化设计的辊形轧辊施加给钼板轧制应力是现有生产轧辊的168%,而破坏值却是4种辊形...     

厚板坯角部凹陷裂纹的控制措施

角部凹陷裂纹是厚板坯连铸生产中常见的质量缺陷,随着板坯厚度的增加,角部凹陷裂纹发生率不断提高,已成为制约厚板坯质量提升和品种开发的重要因素。针对260 mm×2 800 mm、320 mm×2 800 mm断面板坯,研究了角部凹陷裂纹出现的位置、形貌及组织,分析了铸坯角部在结晶器内的凝固收缩行为的影响因素,获得了厚板坯角部凹陷裂纹控制方法。通过研发曲面窄面铜板结晶器,适应坯壳在结晶器中的收缩;增加窄边足辊对数延长二冷区冷却时间;提高保护渣黏度以增加结晶温度和传热性能;调整结晶器振动参数等控制措施,有效解决了厚板坯角部凹陷裂纹的难题,260 mm×2 800 mm与320 mm×2 800 mm角部凹陷裂纹的发生率分别降低至0.41%和0.86%,为板坯热装热送创造了有利条件。