连铸工艺对马氏体不锈钢刀具水波纹缺陷的影响研究

针对3Cr13马氏体不锈钢连铸坯生产刀具时出现的"水波纹"缺陷进行了分析,缺陷处元素的偏析严重,同时与连铸坯低倍进行了对应性分析,结果表明连铸坯"白亮带"是导致刀具"水波纹"缺陷的主要因素,通过优化连铸中间包温度、电磁搅拌工艺参数,降低了连铸坯低倍"白亮带"缺陷程度,消除了刀具水波纹缺陷。     

连铸坯质量判定系统研究综述

在连铸生产中,及时在线预报和检测铸坯质量,对确保生产的连续性、提高产品质量及降低生产成本具有重要的意义。连铸坯质量判定专家系统就是为解决连铸生产过程中连铸坯质量问题而专门设计的计算机判定系统。近年来,连铸坯质量判定系统已引起很多学者和工程人员的注意。笔者介绍了连铸坯质量判定系统的方法及分类,并针对现有投入使用的连铸坯质量判定专家系统分析其原理及应用。同时,还对中国的铸坯质量判定系统的研究前景作了展望。     

连铸坯表面裂纹产生原因及其在轧制过程演变行为的综述

综述了连铸坯化学成分(C,Mn,S,P,Ca,Cu,Al,Nb,V,Ti)、保护渣、中间包、结晶器以及二冷工艺等对连铸过程中连铸坯表面裂纹产生的影响。分析了轧制过程中轧件表面裂纹的演变行为,在一定情况下连铸坯表面裂纹可以通过轧制工艺消除。论文对全面认识连铸过程连铸坯表面裂纹影响因素、企业减少裂纹缺陷具有指导意义。     

SS400钢薄板坯高温塑性研究

通过Gleeble1500拉伸实验机对CSP生产SS400钢的热塑性研究,确定在700～850℃之间为连铸坯的低温脆性区,并且塑性的降低主要是由于薄板坯中AlN的析出和晶界网状铁素体的形成造成的,提高连铸坯顶弯或矫直温度(>850℃)可以避免或减少连铸坯表面裂纹的产生。     

10B21冷镦钢连铸工艺优化研究

针对华菱湘钢生产的10B21冷镦钢,通过调整合金成分和优化连铸生产工艺,获得了良好的连铸坯表面质量,以及满足冷镦力学性能要求的盘条.研究表明,连铸坯的表面质量和材料的高温脆性密切相关,通过降低拉坯速度、减少二冷配水比水量,以及降低Al含量,Mn/ S比.添加Ti元素,可以提高材料的高温塑性,明显改善10B21连铸坯表面质量,提高冷墩合格率.     

连铸坯锻轧工艺对核电用特厚钢板内部质量和力学性能的影响

研究了采用300 mm厚连铸坯锻轧生产核电特厚钢板的工艺,通过对连铸坯直轧、模铸和连铸坯锻轧3种不同工艺生产的核电特厚钢板内部质量和力学性能进行对比分析,结果表明：连铸坯直轧工艺生产的特厚钢板不能满足NB/T47013-2015《承压设备无损检测》Ⅰ级和GB/T 5313《厚度方向性能钢板》Z向断面收缩率大于35%的要求,钢板内部存在裂纹和偏析。采用锻轧工艺生产的钢板能够100%满足探伤要求,连铸坯芯部裂纹和柱状晶在高温锻造过程中能够有效焊合和破碎,并且高温加热过程对连铸坯的芯部偏析有很大程度的改善,通过锻造和轧制工艺相结合,能够解决连铸坯直轧出现的探伤不合问题,并且能替代高成本的模铸生产,进一步降低生产成本。     

首钢京唐公司连铸机异钢种快换中间包生产实践

连铸快换中间包技术能有效减少生产准备时间,提高连铸机的作业率,增加连铸机产能,降低制造成本。但是大多数快换前后均为相同钢种浇注,介绍了首钢京唐公司连铸机异钢种快换中间包的生产过程,证实了异钢种快换中间包浇注的可行性。     

曼乃斯曼连铸圆管坯的质量与经济效益

西德曼乃斯曼公司早在70年代初就用连铸圆管坯代替轧制圆管坯生产无缝钢管。该公司连铸坯的碳偏析和纯洁度均优于轧制坯,连铸坯经连轧和张减后,其机械性能与轧制坯的机械性能相同,而且自1980年以来,用连铸坯生产无缝钢管的缺陷已低于由轧制坯所生产无缝钢管的缺陷。曼乃斯曼公司用连铸坯代替轧制坯后,管坯成本下降了25％左右,钢管生产成本下降了15％以上。     

一种简便安全的连铸坯吊具

连铸生产中,控制适宜的钢水温度是至关重要的。就我厂现有条件而言,精确地控制出钢温度是有一定困难的,特别是对高温钢,一般都是在钢水包中加入废连铸坯进行调温。这种操作,目前在相当一部分生产小方坯     

基于云制造技术平台的连铸坯质量控制的研究

在对连铸坯质量现状及导致铸坯质量问题因素分析的基础上,将“云制造”的概念引入连铸坯质量控制中,提出了将连铸过程中影响铸坯质量的工艺参数、条件进行综合、优化,实现虚拟对现实的映射的方法,并对连铸坯质量控制的云制造技术平台体系构建等进行探讨。连铸坯质量控制的云制造技术平台是一种新的理念,实现云制造对连铸质量进行控制,可以资源共享,降低铸坯质量缺陷率,减少生产成本。     

双流板坯连铸机中间包系统优化

为了提高铸坯质量与减少中间包铸余,对中间包内腔、包盖结构、连续测温位置、非稳态拉速控制等方面优化。通过工厂生产性验证,快换中间包浇次中间包内钢水平均铸余由17.5 t降低至15.5 t、单开停浇浇次中间包内钢水平均铸余由13.5 t降低至12.5 t,连铸成坯率提高0.12%;中间包IF钢增氮不高于0.000 5%的合格率由原来76.8%提高至82.3%;夹杂缺陷封闭率和改判率降幅分别达到36%和30%。有效提高了铸坯质量,并实现连铸生产成本的降低。     

非稳态浇注对帘线钢洁净度的影响

为全面掌握某钢厂帘线钢在非稳态浇注工况下的洁净度水平,为生产制定合理的头尾坯长度以及进行产品分级管理提供依据,对非稳态浇注和稳态浇注工况下的连铸坯分别取样,对比分析其洁净度差异,并通过水力学试验模拟分析了中间包充包过程中的渣-钢界面行为,进而解释了造成铸坯洁净度差异的原因。研究结果表明,非稳态浇注工况下帘线钢铸坯的洁净度明显低于稳态工况,其中T.O质量分数是稳态浇注工况的1.76倍,N质量分数是稳态浇注工况的1.23倍;两种工况下的显微夹杂物分别为52.89个/mm²和26.1个/mm²,大型夹杂物分别是11.49 mg/10 kg钢、4.36 mg/10 kg钢。充包时钢液裸露、二次氧化和卷渣是造成非稳态浇注时铸坯洁净度差的主要原因。     

连铸过程中小方坯中间包钢水液位控制的研究

钢液在中间包内液位直接影响到连铸生产过程的顺行和铸坯质量。着力于研究和分析方坯连铸生产过程中钢包滑动水口开口度,中间包钢液面,水口结瘤程度以及浇铸速度之间的关系,并推导出相关数学关系式。同时,基于重庆钢铁公司方坯连铸机的实际情况,计算了在一定浇铸速度和结瘤程度下,中间包内所需的理论液面高度,滑动水口的开口度,在此基础上绘制了钢包滑动水口操作控制图,以期能够实现一定的现场指导作用。     

连铸异钢种连浇中间包内钢液流动的数值模拟

本文针对某钢厂异钢种连浇过程中中间包内钢液的混合过程进行了数值模拟,分析比较了液面高度和拉速对混浇时间和过渡坯长度的影响.结果表明:增加拉速,降低液面,减少中间包内剩余钢水量,有利于缩短混浇时间,减小过渡坯长度.同时,在各工况条件下,近流混浇时间最短,中流较长,远流最长.     

控流装置对中间包钢水流场和洁净度的影响

为研究控流装置对中间包内钢水流场影响,采用水模型和工业验证相结合方法针对某钢厂板坯连铸中间包进行优化。通过对不同控流组合中间包的优化得出,湍流控制器+下挡墙组合最优;通过对下挡墙的位置和高度的优化得出,下挡墙高300mm、距长水口距离1900mm为最佳方案。优化中间包后,钢液在中间包内平均停留时间由304.1s增加至342.1s,死区比例由18.5%降至8.4%。工业试验表明,采用优化后中间包,IF钢铸坯平均氧质量分数降低了16.8%,平均氮质量分数降低12.5%,铸坯10μm以上夹杂占比由8.6%降至6.1%。     

T型五流非对称连铸中间包内控流装置优化的水模拟实验

通过T型五流非对称连铸中间包水模拟实验,研究了控流装置对中间包内流体流动的影响。结果表明,结构合理的控流装置能够明显改善中间包内流体的流动特性,优化得出了中间包内控流装置的设计方案,为中间包内控流装置的设计提供了参考。     

越南某钢厂小方坯连铸试生产失稳性诊断分析

越南某钢厂六流方坯连铸机在投产后的试生产过程中,生产很不稳定,事故停机频发,拉坯速度不超过2.5 m/min,试生产前期主要是漏钢停浇,后期主要是中间包快换水口盲板自动关闭停浇。通过对生产现场的工艺条件、操作流程、设备配置与工作状态等各方面的观察和排查,结合连铸漏钢机制、自动停浇诱因对事故进行了分析,提出从浇注操作的规范与熟练、结晶器振动的可靠性、水口质量、结晶器卷渣、切后铸坯拥堵的人工干预等方面进行改进的措施。逐步落实各项改进措施后,目前该厂生产平稳,拉速达到了3.25 m/min,漏钢及水口盲板自动关闭停浇等生产事故得到了显著改善。     

基于射钉试验对水平连铸36Mn2V圆坯凝固传热的研究

以36Mn2V圆坯水平连铸工艺为研究对象,采用射钉试验、红外测温试验、硫印试验及酸浸低倍试验研究了36Mn2V圆坯的凝固传热过程对铸坯质量的影响。通过研究得出36Mn2V圆坯在拉速v=2．13m／min,中间包过热度△T=52℃钢坯的液芯长度为L=16．8m,铸坯的中心疏松为1．5级,中心裂纹为1．5级。试验结果表明,所提及的研究方法可以有效地分析连铸坯的凝固传热过程,为高效连铸生产提供理论参考。     

连铸机中间包改造

中间包的寿命和优劣,直接影响着连铸机的产量和质量.同煤集团公司钢铁公司的连铸机经过改造,提高了中间包的寿命,降低了生产成本.同时,提高了产量,改善了铸坯的质量.