比尔斯台铝业公司改造4机架铝带冷连轧线

《Lw2007铝型材技术（国际）论坛文集》刊登了王伟雄、刘红卫的“强化固溶对7075铝合金组织与性能的影响”一文，他们以热处理为主要手段，研究7075合金强化均匀化处理和变形组织强化固溶处理对非平衡凝固过程中形成的粗大第二相（含粗大共晶相）的溶解和扩散的影响，以及对其组织（铸造组织与变形组织）与性能的影响。     

7075和2024铝合金的固溶组织与力学性能

研究了升温固溶处理对提高７０７５和２０２４铝合金的结晶相固溶程度和力学性能的影响,升温固溶可使最终固溶温度超过多相共晶温度而不产生过烧组织,提高结晶相固溶程度。７０７５合金的结晶相较２０２４合金的易于固溶,两种合金的力学性能与固溶程度密切相关。强化固溶的７０７５合金强度提高约２０％,断裂和屈服强度可达６６０ＭＰａ和６０６ＭＰａ,其性能提高的幅度大于强化固溶的２０２４合金。     

用铸锭形变热处理改进材料性能

用铸锭形变热处理工艺(ITMT)可以改进7075铝合金半成品的机械性能,这种工艺的过程是:铸锭→均匀化处理→低温变形~*→再结晶化处理~*→均匀化处理~*→高温变形→最终状态处理。标有*号的工序是常规生产工艺过程中没有的工序。用这种铸锭形变热处理工艺生产的高纯7075铝合金半成品,与用常规工艺制得的半成品相比较,具有晶粒细小;强度相     

热轧工艺对7055铝合金厚板组织的影响

通过多道次热轧、热处理试验和显微组织观察,研究了不同热轧工艺对7055铝合金热轧组织和热处理组织的影响规律,其中热轧工艺选取常规热轧工艺和大道次压下工艺.结果表明,大道次压下工艺可以使7055铝合金厚板芯部获得均匀变形,并充分破碎粗大第二相；经470℃×90 min单级固溶处理,大道次压下工艺获得的厚板芯部的粗大第二相获得了比较充分的熔接；120 C×24 h时效处理后,大道次压下工艺获得的厚板的再结晶体积分数较常规轧制工艺获得的厚板降低约15％.     

铸态2219铝合金热压缩变形组织演变规律

为解决2219铝合金微观组织粗大、第二相分布不均的问题,开展了对铸态2219铝合金热压缩变形组织演变规律的研究。研究结果表明,经热压缩变形后,铸态2219铝合金组织中粗大的晶粒及连续网状分布的残余结晶相被打碎,经热处理后形成了均匀的再结晶组织。随着变形温度的升高,晶粒组织粗化,但Al2Cu相的分布更细小、均匀;随着变形量的增大,晶粒组织逐渐细化,晶粒大小分布也更均匀,且Al2Cu相也随变形量的增加破碎得更充分,分布更细小、均匀。在大直径铸锭锻造开坯过程中,为了获得Al2Cu相细化分布的组织,变形温度应控制在420℃以上,单次变形量不应低于50%。延长锻后保温时间不会显著影响材料的显微组织,因此,在锻造开坯过程中,为了保证合理的变形温度区间,可以采用回炉加热多火次锻造的方式。     

均匀化退火工艺对7050铝合金组织演变与再结晶影响

研究了均匀化退火工艺对7050铝合金铸态组织演变、Al₃Zr弥散相析出及其变形组织再结晶的影响。研究结果表明：均匀化退火过程中缓慢升温时，Zn元素扩散速率明显高于Mg元素和Cu元素，且Zn在铝基体中的固溶度较大，所含的Zn元素扩散回溶到铝基体后，T相(AlZnMgCu相)转变成高熔点的S相(Al₂CuMg相);采用低温段缓慢升温替代低温段保温工艺，同样能够促进Al₃Zr弥散相的形核析出，对抑制后续变形组织再结晶有同等效果。7050铝合金铸锭的均匀化退火温度可采用470℃+480℃复合均匀化制度，通过合理控温工艺即可促进Al₃Zr弥散相的均匀析出，同时有效消除低熔点T相和高熔点S相，该工艺可推广应用至7050铝合金工业化生产，达到提质降本增效作用。     

Al-Cu-Mg-Ag合金热处理工艺的研究进展

综述了Al-Cu-Mg-Ag高强度耐热铝合金的热处理工艺及其在时效过程中主要强化相Ω和θ'相的演化,介绍了均匀化退火、固溶处理、单级时效、断续多级时效、形变时效和应力时效工艺对Al-Cu-Mg-Ag合金组织和性能的影响,并展望了Al-Cu-Mg-Ag合金热处理工艺的发展趋势。     

喷射成形Al—Zn—Mg—Cu系高强铝合金的组织与性能

利用喷射成形工艺制备了Al-Zn-Mg-Cu系高强铝合金材料,研究了热挤压工艺与热处理工艺对材料微观组织与力学性能的影响,在峰时效的情况下材料表现出了高的力学性能指标,抗拉强度达到754MPa,屈服强度达到722ＭＰa,断裂延伸率达到8%,与采用传统铸造变形工艺制备的同类合金相比（σb≥610MPa,σ0.2≥580MPa,δ≥4%),性能有了明显的提高。合金性能的提高与其基体中呈弥散分布的Mg7Zn3相有很大的关系,合金的主要强化机制是沉淀强化。     

铸造过程中超声处理对2219铝合金固溶后组织和性能的影响

对超声铸造和常规铸造的2219铝合金进行热力学和动力学分析,并研究了两种合金在铸态和不同固溶温度热处理后组织和性能的差异。结果表明:在铸造过程中进行超声处理可以显著减少铸锭中的粗大枝晶组织,并使晶粒得到细化,晶内的第二相也更加细小,分布均匀,密集;超声铸锭对固溶温度的变化更加敏感,当固溶温度较高时,超声铸锭固溶效果更好,硬度也比常规铸锭高。当固溶温度为545℃时,固溶效果最好,超声铸锭硬度达到最大值114.3 HV,比常规铸锭高6.6 HV。超声铸锭中共晶组织尺寸较小,分布均匀,合金的热加工性能好,固溶温度为560℃时,两者都产生过烧,但常规铸锭中存在较多的粗大共晶组织,淬火过程中更容易出现裂纹。     

均匀化处理对6005A铝合金轨道交通型材组织和力学性能的影响

采用金相显微分析、拉伸试验等方法,研究了铸锭均匀化处理对6005A铝合金轨道交通型材力学性能的影响。结果表明,铸锭均匀化处理能使铸态组织内大部分粗大的第二相重溶,提高基体中强化元素的过饱和程度,保证挤压型材时效后的力学性能。     

因瓦合金强化途径研究概况

简要介绍了固溶强化、形变强化、细晶强化和沉淀强化的强化机理.总结了高强度低热膨胀合金研究的国内外现状和达到的水平,对高强度低热膨胀合金将来的研究方向提出了看法.     

18Ni马氏体时效钢强化方法概述

18Ni马氏体时效钢是以无碳（或超低碳）铁镍马氏体为基体的,主要是经时效产生时效强化的高强度钢。本文简要概述了18Ni马氏体时效钢的发展过程,介绍了固溶强化、相变强化、时效强化、细晶强化、形变强化方法和发展趋势。     

高温强化铂合金研究进展

高温强化铂合金是一种先进的高温结构贵金属材料,论述了固溶强化、弥散强化和沉淀强化等铂合金强化方法及特点,力学性能和强化机理,介绍了高温强化铂合金的的研究进展和主要应用情况,最后展望了高温强化铂合金的研究方向。     

镁合金强韧化的研究现状及发展

从变质处理细晶强化、稀土元素强化及热处理强化等方面阐述了目前镁合金强韧化处理的研究现状和最新进展,重点分析了不同强韧化方法的工艺特点及强化机理,指出镁合金强韧化处理现阶段存在的问题和今后工作的方向。     

镁合金强韧化的研究现状及发展

从变质处理细晶强化、稀土元素强化及热处理强化等方面阐述了目前镁合金强韧化处理的研究现状和最新进展,重点分析了不同强韧化方法的工艺特点及强化机理,指出镁合金强韧化处理现阶段存在的问题和今后工作的方向.     

点焊电极用铜合金材料强化技术的研究现状

在现代工业中广泛应用的点焊电极用铜合金材料多为铬铜、铬锆铜和Al_2O_3弥散强化铜,主要因其导电性、导热性、高温强度、硬度和可加工性。综述了多种强化技术的机理和工艺,通过对基体进行固溶时效和形变强化处理,或进行深冷处理,或通过Al_2O_3、TiB_2、石墨、碳纳米管等对基体进行弥散强化,可以有效地提高铜合金性能。展望了点焊电极用铜合金的强化技术。     

TiC颗粒强化钛基复合材料的强度评估

根据ＴｉＣ颗粒强化钛基复合材料的显微组织,观察,按照复相材料的强化理论估计了ＴｉＣ增加体粒子的加入对钛基体的模量强化和基体强化作用,按材料屈服准则估计了复合材料的屈服强度并同试验结果进行了比较。     

镁合金强韧化处理研究进展

从半固态成形细晶强化、变质处理细晶强化、快速凝固细晶强化及热处理强化等方面阐述了目前镁合金强韧化处理的研究现状和最新进展．分析了不同强韧化方法的工艺特点及强化机理．指出铁合金强韧化处理现阶段存在的问题和今后工作的方向．     

微量硼对铂的组织和性能影响

采用真空熔铸法制备不同硼含量铸锭,并加工成不同丝径的样品,利用光学显微镜、扫描电镜、电子拉力试验机等分析手段对其物理性能和微观结构进行了研究。结果表明,硼在铂中形成间隙固溶体,铂的晶格常数增大,产生晶格畸变,阻碍位错移动,铂的强度得到明显强化,硼与铂形成合金后,使铂的晶粒得到细化,硼在铂中起到强化作用的同时也使铂的脆性增加。     

汽车零部件表面强化技术研究现状及展望

在传统渗碳、渗氮及表面淬火工艺的汽车零部件表面强化技术基础上,简单综述了传统工艺在汽车零部件表面强化上应用的工艺优缺点及研究现状,重点阐述了新型表面形变强化、高能束流表面强化、表面冶金强化、表面复合强化及表面纳米强化的汽车零部件表面强化技术,详细介绍了目前广泛使用的新型表面形变强化中的喷丸强化工艺、高能束流表面强化中的激光表面淬火与电子束表面淬火工艺及表面冶金强化中等离子喷涂工艺的技术特点和应用现状,分析了国内外汽车零部件表面复合强化技术和表面纳米强化技术的工艺特点和研究现状,尤其是将表面复合强化技术中的传统工艺与传统工艺、传统工艺与新型工艺、新型工艺与新型工艺的多种复合工艺的相互结合及QPQ盐浴复合处理技术在汽车零部件表面强化上的应用,最后展望了未来汽车零部件表面强化技术的发展方向。