关于Φ8×13柱形铜柱变形规律建立函数式的探讨

铜柱的变形规律过去一直用图示法或表格法表示.本文用逐段回归方法,以某试验基地编制的φ8×13柱形铜柱通用压力换算表为基准、建立了φ8×13柱形铜柱变形规律的经验公式.该公式对用数学分析方法研究φ8×13 柱形铜柱的变形规律及测压数据处理微机化将有一定的助益。     

一种基于铜柱测量的膛内燃气最大压力计算方法

为了研究内弹道过程中火药在膛内燃烧生成的燃气压力变化和分布规律,对铜柱测压实验的过程进行优化,并对实验结果进行修正。分析了采用铜柱测压器系统产生误差的主要原因。利用铜柱塑性状态的本构方程,建立了包括预压过程在内的铜柱测压器的数学模型,用以提高铜柱测压测量结果的准确度及简化实验流程; 对同时使用了电子测压器的铜柱测压器实验过程进行了计算机仿真,借助量纲分析及相似理论对计算结果进行修正,修正结果与电子测压器测量结果相符,证实了该文数学模型的可靠性。     

铜柱测压器动态特性分析及计算机仿真

分析了采用静标体制的铜柱测压器系统产生动态误差的原因。介绍了塑性测量元件准动态标定的含义及意义；利用塑性状态铜柱的本构方程建立了铜柱测压器的数学模型。运用计算机对其进行了动态仿真。仿真结果与试验测量结果相符，证明了数学模型的可行性。     

压力脉宽对测压铜柱准动态校准表的影响分析

介绍了测压铜柱准动态校准的含义,分析了引起准动态编表误差的因素.用落锤液压动标装置进行了9001批次Φ3.5×8.75铜柱的变脉宽校准实验,根据实验数据利用回归方法建立了铜柱变形量与压力峰值及脉宽的关系模型,在此关系模型基础上,分析了当压力脉宽发生变化时测压铜柱查表误差的变化规律,阐明了现有准动态校准的铜柱压力对照表的使用范围.     

测压铜柱温度统一修正公式研究

本文介绍了由于工作环境温度的变化测压铜柱在实际动态压力测量时产生误差的原因 ,为探讨铜柱温度变化规律 ,组织了三批次Φ3 5mm× 8 75mm铜柱进行了高、低、常温的准动态标定实验 ,根据动标数据分析了铜柱高低温测压误差的变化规律 ,阐明了建立测压铜柱温度统一误差修正公式的意义 ,探讨了该公式的建立方法 ,建立了温度统一修正公式 ,并对其可行性进行了验证 ,结果令人满意     

测压铜柱准动态压力校准表的适用范围

介绍了测压铜柱准动态校准压力表的编表方法 ,分析了编表误差 .利用落锤液压动标装置进行了某批次 Φ3 .5× 8.75铜柱变压力脉宽的校准实验 ,利用回归技术建立了以压力及脉宽为变量 ,铜柱变形量为因变量的经验模型 ,以此模型为基础探讨了被测压力脉宽变化时查表误差的变化规律及其脉宽适用范围 .     

铜柱测压动静差分析及修正公式探讨

介绍了铜柱测压系统产生动静差的原因及φ3.5×8.75铜柱动静差的变化规律.根据这一特定的物理现象,采用量纲分析方法简化变量,用正交表进行试验设计,并获得了这一物理过程的无量纲组合量的一般结构形式.借助于实验数据得到了动静差修正经验公式.经实验验证,该修正公式的有效性较好.     

光电经纬仪外场测角精度校准新方法

为了对野外站点经纬仪测角进行校准，提出了拍摄方位标的外场静态测角精度校准方法。阐述了飞行试验外场动态测角精度的校准方法，分别对大地方位标、GPS测量真值及测量数据进行了不确定度评定，给出了测量数据及测量结果的合成不确定度，为光电经纬仪外场测角精度的校准提供了新方法。     

基于数据融合的微型电子测压器动态校准方法

静态校准、落锤冲击校准等常规的校准方法不能满足微型电子测压器测试精度要求。为确保其在高温、高压和高冲击的实测环境中的测试精度,根据新概念动态测试和数据融合理论,从动态校准系统的组成及工作原理、基于自适应加权数据融合的"虚拟"标准测试系统的建立和基于相关性数据融合的测压器动态灵敏度的计算3个方面介绍了基于数据融合的微型电子测压器动态校准方法。多次测试的试验结果表明,利用该方法校准后的微型电子测压器的可靠性和测试精度均能满足测试要求,从而验证了此方法的可行性和合理性。     

一次预压静标铜柱静动差修正方法

针对静标铜柱用于动态压力测量存在着严重静动差的问题,分析了静标铜柱一次预压测压方法的使用特点,以8×13铜柱为例,采用量纲分析和相似理论,建立了一次预压静标铜柱静动态修正公式,旨在减小或消除静动差;对测量结果进行修正,为减少静标铜柱测量误差提供了一种实用的修正方法,提高了测量准确度,同时可恢复大量静标铜柱测量结果,为研制各类兵器及弹药提供可信的压力数据,也为从事枪弹研究和武器测试的科研人员提供参考。     

飞机整体结构件加工变形的初始残余应力-初始几何误差耦合影响与控制

随着高速铣削中材料的去除，毛坯初始残余应力的释放必将引起飞机整体结构件的加工变形。分析具有初始几何误差的毛坯初始残余应力释放造成的加工变形是控制加工质量的核心，对于实现加工过程的精密化至关重要。建立加工变形的力学模型及其相应的有限元方法，揭示毛坯初始几何误差对零件变形的影响规律。以最小变形为目标建立加工位置的优化模型，根据相邻两个加工位置的增量不超出阈值这一条件，提出优化模型的步长递减算法。计算结果表明：无论变形趋势还是幅值，三框整体结构件加工变形的模型计算值、有限元仿真值与试验结果均非常吻合；毛坯有初始几何误差与无初始几何误差两种情况下，三框整体结构件的最佳加工位置分别为22.754 3 mm和23.265 mm，相应的零件变形值分别为-0.006 mm和-0.007 mm；毛坯无初始几何误差时，零件在位置22.754 3 mm处的变形为0.043 mm；毛坯有初始几何误差时，零件在位置23.265 mm处的变形则为-0.144 mm；所得结果进一步验证了毛坯初始几何误差对零件变形具有极大影响。     

基于多通道电感测量的圆周等分孔位置度在线快速评定方法

针对工业机器人RV减速器精密零件行星架与摆线轮的加工精度在线测量问题,提出一种位置度极角二分法搜索寻优算法,并研制出一种融合位置度量规、坐标测量技术以及多通道电感协同测量技术的圆周等分孔位置度在线快速测量仪。利用多通道电感传感器采集零件被测孔的坐标数据,通过孔心多边形旋转变换和极角二分法迭代寻优,迅速准确得到各孔满足最优的位置度误差。设置单个零件测量节拍小于10 s,以适应生产线上的测量要求。基于分析测量仪的误差源,完成传感器静态标定实验和非线性误差补偿。算法仿真实验、重复性实验和精度对比实验结果表明：所提算法精度小于1.4 μm,精度较高;测量仪重复性精度小于1.5 μm,再现性小于1.0 μm;测量仪与三坐标测量机结果对比误差平均小于2.6 μm,证明了位置度在线测量仪具有较高的稳定性和可靠性。     

多级液压缸建模及级间缓冲研究

大型起竖装置普遍采用多级液压缸驱动,在缸体初始长度相同的情况下,多级缸较单级缸行程更长,但是其结构也更复杂。为得到多级缸的特性,基于容腔节点法建立了多级缸的运动模型,考虑润滑油膜的信息改进了LuGre摩擦力模型,采用迟滞因子的等效阻尼模型改进了接触力模型,完成了多级缸驱动起竖过程的仿真。多级缸换级时作用面积突变,导致压力和速度突变,产生过大的冲击,为减小换级冲击,在缸筒上布置多个缓冲小孔。仿真结果表明：采用缓冲结构后,换级时缸筒同步运动,将压力突变转化为缓变,提前将压力增大至下一级缸筒工作压力,大幅度减小了换级时的速度和加速度波动。     

薄壁球壳真空吸附装夹变形力学分析与控制

针对标准铝合金薄壁球壳零件的装夹变形问题,建立球壳变形的数学理论模型以及有限元仿真模型,实现了薄壁球壳真空吸附装夹状态的理论分析与仿真优化。明确了真空负压与装夹位置对球壳变形的影响;基于球壳与吸具之间的装夹位置关系,完成了吸具主要尺寸参数的优化设计。优化后吸具样件的测量结果表明,通过控制真空负压以及改变装夹接触位置,可以有效减小球壳的装夹变形,进而提高其加工的尺寸精度。     

多维变量对机械加工误差影响系统分析

针对加工零件传统单一变量对加工误差统计分析,不能解决多关联变量之间的关系对加工误差的影响问题,提出一种多维随机变量的机械加工误差分析系统。通过分析加工零件的关联尺寸,用Matlab建立加工误差的分布规律图,分析产生有效加工误差的概率;用统计产品和服务解决方案(statistical product and service solution,SPSS)对测量出的关联尺寸组进行Q型聚类分析,分析加工误差易发生段;用3维点图法分析关联尺寸产生的系统误差和随机误差;建立环形轴类零件的加工误差系统分析模型。结果表明,该分析系统能提高机械加工误差分析的精确度。     

基于修正时间硬化理论的PBX蠕变模型

对比分析了现有的PBX蠕变模型,提出运用基于修正时间硬化理论来模拟机械加工过程中的蠕变行为,该模型有紧凑的数学表达式和较少的待定参数.为验证模型的有效性,选取以奥克托今(HMX)为基的PBX进行常温条件下的压缩蠕变试验并进行了模型研究,确定了全部模型参数.采用有限元软件对圆柱体压缩试样的压缩蠕变实验进行仿真.理论分析以及有限元数值仿真表明该模型用于仿真计算时,其结果与试验获得蠕变数据相当吻合,可以运用于PBX部件加工的形位变化仿真.