SWAI BKM2磨床数控系统设计与应用

介绍了用于轴劲外圆磨削的ＳＷＡＩ ＢＫＭ２经济型磨床数控系统的软硬件设计和系统功能。数控自动磨削加工的实现及在生产中的应用。     

磨削加工中顺逆磨研究现状与发展

磨削加工是难加工材料最主要的加工方法.为探究磨削方式对磨削加工的影响规律,国内外学者开展了许多理论研究与工艺探索.综述了近年来国内外学者对顺逆磨磨削工艺的研究进展,以及磨削方式的改变对氧化锆陶瓷表面质量的影响规律,总结了顺逆磨工艺的磨削力、磨削温度、磨削表面特性对生产制造的利弊,最后展望了磨削加工技术未来的发展趋势和研究方向.     

干磨和湿磨对42CrMo钢磨削强化的影响

磨削淬火技术具有工程应用价值。在精密卧式磨床M7132A上,采用干磨和湿磨对42CrMo钢进行磨削淬火试验。研究表明,完全强化层的组织是以条片状马氏体为主的整合组织,强化层显微硬度在700HV以上,与基体相比提高了3倍。在相同磨削工艺下,湿磨的磨削淬火强化层厚度最大。     

新型玻璃磨边机数控系统

针对传统的靠模磨边机存在的成本高、精度低等缺点,提出一种玻璃磨边机数控系统。该数控系统实现的功能包括：手动功能、编程输入、自动磨制、参数设置、故障诊断、系统管理和辅助控制。在数控系统上直接绘图输入各种异型零件图形后,数控磨边机的一个伺服电机（C轴）通过机械传动件带动加工零件作旋转运动,另一个伺服电机（X轴）通过机械传动件带动磨头作直线运动,进行磨削,即可加工出相应的零件。实际证明,该玻璃磨边机控制系统能有效提高工艺和提升自动化程度。     

基于缓进给湿磨的表面硬化研究

采用缓进给磨削方式和不同的冷却方式对非淬硬钢进行了磨削淬硬,对于式和湿式磨削表面硬化层的组织与性能进行了比较。结果表明,采用缓进给湿磨并通过选择适当的磨削工艺条件,可以获得满意的表面硬化层。在冷却液的作用下,湿磨表面硬化层具有与干磨表面硬化层相同的马氏体组织及变化趋势,但湿磨硬化层马氏体组织的变化梯度更为陡峭。湿磨硬化层表面的残余压应力及耐磨性有不同程度的提高,而硬化层及完全硬化区深度有所减小。本文实现了非淬硬钢的缓进给湿磨表面硬化,在磨削加工与金属材料表面改性领域具有广阔的应用前景。     

20CrMnTi渗碳钢齿轮成形磨削工艺优化试验研究

为优化20CrMnTi渗碳钢齿轮高效精密成形磨削工艺,对砂轮线速度、工作台进给速度、磨削深度和V型槽深度4个磨削参数进行粗、精磨正交试验分析。基于灰色关联分析法分析不同砂轮线速度、工作台进给速度和磨削深度对粗磨磨削力及磨削温度的影响规律;基于极差分析法分析不同磨削深度、V型槽深度对精磨表面质量的影响规律;通过细化试验,获得最优成形磨削工艺参数。结果表明,运用优化后的工艺参数,齿轮表面粗糙度可达到精密级,且不会产生磨削烧伤。     

基于支持向量机的磨削参数自适应系统

基于支持向量机的磨削参数决策系统通过多传感器信息融合获得磨削状态信息,用支持向量机分类器对其分类.经建立样本数据、选取核函数及其参数并求解拉格朗日系数,找出支持向量.再求解分类超平面系数,建立训练数据最优决策超平面,并根据样本数据学习.系统按分类学习结果自动选择工艺参数以控制磨削加工质量.     

环状内外球面智能精密磨削方法与控制模型研究

提出了一种基于法线跟踪的环状内外球面智能精密磨削方法,其原理是：球面球心与工件坐标系原点重合、球面绕坐标系的y轴旋转。在磨削过程中,控制砂轮主轴的摆动角度,使砂轮主轴旋转中心线与球面母线上磨削点的法线始终保持重合。进一步对球面尺寸进行实时检测,对砂轮损耗进行自动补偿,自动完成整个磨削过程。以此方法研制出原型机。研究结果表明,所提出的方法能够用简单的控制模型实现内外球面智能化的精密磨削。     

基于ARM 的磨光拉丝机数控系统

为了克服液压拉丝机的弊端,设计一种基于ARM的嵌入式数控系统。在介绍磨光拉丝机数控系统的工作原理与组成结构的基础上,利用数字光栅千分表对磨辊的进行数据测量并补偿,对送给伺服电机的进给脉冲频率进行加减速控制。重点介绍了插补与位置控制的数据流程与实现方法,根据提供的直线信息进行直线插补,将插补出的数据存入位控缓冲区节点中,并将此节点写入位控缓冲区。插补模块的处理过程满足位控条件,位控模块可以连续地输出控制信息,位控数据送入FPGA,产生脉冲序列,实现对伺服电机的位置控制。实践生产证明:该系统设计方案运行状态良好,使数控系统满足磨光拉丝的高速度和高精度的加工要求。     

C616车床的经济型数控化改造

运用国产GSK980TA车床数控系统对普通C616车床进行经济型数控化改造。选用配套的DY3A系列的步进电机驱动单元确定改造方案，包括数控系统，X．Z两轴步进电机的选择，滚珠丝杠副与齿轮变速箱，主轴传动，自动换刀装置，以及冷却、润滑系统的设计。整体费用不到3万元，使用证明该方案故障小，且完全满足生产需要。     

SINUMERIK840D的功能简析

SINUMERIK840D数控系统由中心控制器、操作面板、相应的I/O模块和软件组成。能实现车、钻、铣、磨、切割、冲压和激光等加工的CNC连续路径控制,实现数控与手动机能操作一体化。系统拥有Manualturn、ShopMill、ShopTurn等编程软件,大大简化了加工操作。     

简易数控刃磨机上的旋转锉加工

旋转锉属复杂回转面刀具，需6坐标刃磨机加工，若增加调节参数代替联动坐标轴，仅砂轮x、y、z移动和工件转动4坐标联动则可完成．其成形原理是将工件母线呈水平，工件轴线翘起．过刀具锥顶建立空间坐标系，求出刀具和砂轮轴线矢量及其夹角．并以刀具锥顶和砂轮中心为给定点，算出中垂线长度和到垂足的距离．若2轴线夹角和中垂距相等，2给定点到垂足距离相等，则将其简化为4坐标．该方法已在汉中机床厂简易数控刃磨机上验证．     

万能工具磨床钻头端齿的数控加工和参数化编程

为了解决传统的方法加工钻头端齿精度和一致性不高的问题,对数控系统中万能工具磨床加工钻头端齿进行研究。分析了万能工具磨床的机械结构,根据钻头端齿的组成部分,结合该刀具的加工要求,通过对各工艺过程的组合,以圣维SKX4-F数控系统为平台,开发出适应加工钻头端齿的参数化编程软件。根据加工工艺要求,输入相应的工艺参数和工艺代号,数控系统即可自动生成固定格式的加工程序。实际应用表明,该方法可以很好地解决钻头端齿的加工问题。     

图形变换技术在汽轮机缸体表面打磨机器人系统中的应用

介绍了汽轮机缸体表面数控随形打磨机器人控制软件中的图形变换技术，用齐次变换矩阵实现了三维空间曲面在屏幕坐标上的任意轴测投影变换，为使用者提供了直观形象的加工工况和加工进度方案，用图形非线性变换技术成功地解决了多自由度控制点坐标的变换以及磨头姿态调节和恒压力磨削等难题，这些方法经过实际验证，行之有效。     

某伺服系统超高速涡轮泵轴系预紧螺纹联接失效分析

针对某伺服系统超高速涡轮泵的重要部件--轴系预紧螺纹联接,进行了失效分析,采用第四强度理论对涡轮泵轴系螺纹联接进行了强度校核.在此基础上,结合试验验证与失效结果对比,分析了涡轮泵装配过程中拧紧力矩以及涡轮泵工作过程中附加最大动载荷对螺纹失效的影响规律,为后续的加工精度分析和系统可靠性提供了理论依据.     

ExtremeDNC通讯软件应用中的几个问题

xtremeDNC通信软件用于数控系统,需建立新的编码规则,编写远程控制程序.即设置ExtremeDNC相应的远程控制,再编写出数控系统的远程调用程序,并发送至CNC机床终端以实现远程调用.同时在程序中加入和本程序名相同的字符信息,再用收件箱回传,最后对ExtremeDNC进行设置.     

基于线程消息映射的虚拟仪表设计方法

针对Win32控制台下单线程虚拟仪表设计与仿真系统融合存在的问题,提出了一种基于线程消息映射的虚拟仪表设计方法。该方法在主线程里运行主控程序,在每个辅线程里运行各虚拟仪表（含虚拟面板）,通过线程消息映射机制实现仿真系统中主线程与各虚拟面板辅线程的控制与协同。实践表明,该方法可以大幅提升仿真系统的模块化设计效率、仿真的互操作性和模型的可复用性。     

单砝码配重法在调节硅片研磨均匀性上的应用研究

为提高硅片研磨的均匀性,提出了一种通过改变调节砝码位置的新方法。对单砝码配重法的原理、步骤及物理模型进行了详细的论述,并基于LabVIEW软件对该方法进行了可视化。在精密研磨抛光机上进行实验,并用膜厚仪进行均匀性测量。结果表明:在给定的条件下使9.9 cm硅片的均匀性从单靠自重研磨的20μm提高到用配重法调节后的3μm,显著提高了硅片研磨的均匀性。单砝码配重法为解决硅片研磨均匀性问题提供了一种既精确又简便的方法。