温挤压成形技术在轻武器制造上的应用与研究

通过对某型步枪零件毛坯进行温挤压成形试验,并对成形过程进行计算机数值模拟分析和成形工艺参数优化,证明超高强度合金零件毛坯精化应用温挤压成形技术是可行的,完全满足轻武器生产的使用要求.     

温挤压成形技带在轻武器制造上的应用与研究

通过对某型步枪零件毛坯进行温挤压成形试验，并对成形过程进行计算机数值模拟分析和成形工艺参数优化，证明超高强度合金零件毛坯精化应用温挤压成形技术是可行的，完全满足轻武器生产的使用要求。     

SiC_w/6061A1复合材料的热挤压变形及其对组织、性能的影响

本文探讨了压力铸造法制备的SiC_w/6061Al复合材料的热挤压试验,并对挤压后材料的组织与性能进行了分析。结果表明,采用通常的设备和工艺对该复合材料进行二次加工是可行的,复合材料包覆铝挤压,可以降低挤压力并提高复合材料的利用率。挤压后复合材料的性能得到较大的改善。     

Ce对6061合金组织和性能的影响

以6061合金为研究对象,利用金相显微镜、扫描电子显微镜、拉伸试验机和电化学工作站研究Ce含量对6061合金组织和性能的影响。结果表明:Ce对6061合金的显微组织、力学性能及耐蚀性均有一定的影响;当Ce的质量分数为0.2%时,合金的耐蚀性最佳;为0.3%时,6061合金中的晶粒细化效果达到最佳,抗拉强度提高18.4%,硬度提高14.9%。     

挤压铸造2A50合金不同固溶处理状态的显微组织和偏析缺陷

对用挤压铸造工艺和2A50合金生产的铝合金轮毂,借助差热分析仪、金相显微镜和扫描电镜等手段,研究挤压铸造2A50合金不同热处理状态下的显微组织和偏析缺陷。结果表明:挤压铸造2A50合金的组织特征为铸造组织;T6处理后的组成相为Mg2Si相、ω(Cu4Mg5Si4)相和θ(Al2Cu)相,合金的过烧温度为530℃,偏析缺陷的过烧温度为525℃;降低浇注温度或模具温度,添加微量元素Ti、B,可减缓或消除"挤压铸造异常偏析"。     

不同型线凹模钨合金静液挤压过程数值仿真研究

本文通过ANSYS5．5有限元计算软件对四种不同型丝凹模钨合金静液挤压过程进行了数值仿真研究,得到了钨合金静液挤压时挤压压力、试样内部应力,就变场、模具表面压力随凹模型线的变化规律,为钨合金静液挤压过程中岫模型线的优化设计提供了一定的理论依据。     

挤压铸造对ZA27合金力学性能的影响研究

研究了挤压铸造对ＺＡ２７合金室温和高温力学性能的影响，结果表明，挤压铸造改善了ＺＡ２７合金的综合性能，特别是其强度指标提高时，塑性、韧性指标也同时提高，从而扩大了该合金的应用范围     

加磷处理过共晶铝硅合金的挤压铸造

本文研究了加磷处理和挤压铸造复合工艺对过共晶铝硅合金Al-18%Si-1%Mg-0.6%Cu组织和性能的影响。加磷处理使初生硅平均尺寸小于30μm,挤压压力对初生硅尺寸影响较小,但能使共晶硅变质。通过加磷处理和挤压铸造,机械性能明显提高,过共晶铝硅合金T6态的机械性能可达σ_b=296MPa、δ_5=1%、HB=140,完全能满足活塞材料的要求。     

铝合金电磁低压铸造CAD/CAE技术

研究铝合金电磁低压铸造CAD] CAE技术;通过研究电磁充型压力的确定方法、加压规范设计技术、低压铸造条件下的充型速度初始条件及缩孔缩松预测方法等建立CAD/CAE模型,并进行电磁泵低压铸造过程模拟计算;研究表明在低压铸造过程中可以通过控制电极电流实现压力的精确控制,考虑压力条件下的缩孔缩松预测模拟更准确;电磁泵低压铸造充型平稳,压力控制准确,是高质量铝铸件生产先进铸造工艺方法。     

铝合金挤压铸造中的异常偏析

<正> 前言铝合金挤压铸造中,在零件最后凝固部位容易出现异常偏析。国外用柱塞加压法对Al-Cu、Al-Si和Al-Mg等二元合金中出现的异常偏析,作过简单报导。我们在Al-Zn-Mg-Cu合金的冲头加压法挤压铸造薄壁零件中,也发现这种异常偏析现象。本文就常用的几种铝合金在挤压铸造中,不同合金元素的偏析倾向、加压方法及主要工艺     

过共晶铝合金汽缸体的挤压铸造

研究了过共晶铝合金挤压铸造性质和形成特点,探索了适合过共晶铝合金汽缸体的熔炼变质工艺、挤压铸造工艺,以及化学成分对金相组织、力学性能的影响。结果表明,用较高的挤压压力,辅助局部增压技术,以及采用合理的模具结构,改善排气系统,汽缸体铸件经机械加工浸渗后,能顺利通过1.38MPa卤素气体检漏试验,并且具有很强的抗磨、抗腐蚀性能,满足了汽车空调压缩机使用要求。适量的Zn元素存在,有利于细化B390合金显微组织,减少汽缸体铸件热裂倾向。合适的有机硅白涂料能有效解决汽缸体铸件表面腐蚀问题。     

一种新的基于FDM/FEM挤压铸造温度场计算模型

根据挤压铸造特点,构建一种新的基于FDM/FEM的温度场计算模型,实现FDM网格直接转化为FEM网格。建立AM50A镁合金压力和熔化温度变化的关系曲线,修正熔化温度值及与温度有关的热物性参数,通过温度与热物性参数关系建立数据库,为解决大型复杂铸件FEM网格剖分困难的问题提供参考。选用AM50A镁合金进行挤压铸造实验,验证测量结果与模拟结果基本一致。     

基于FDM/FEM的镁合金挤压铸造温度场数值模拟

开发模拟挤压铸造凝固过程中温度场变化的有限差分/有限元计算模型,该模型包括凝固过程中的潜热释放。温度场模拟中采用交替隐式算法;应力场模拟中采用热粘弹塑性本构模型。为验证模型的正确性,对镁合金AM50A圆柱体实验件挤压铸造温度场变化过程进行模拟计算,模拟结果与实验结果基本一致。     

Mg-Nd-Gd-Zn-Zr合金在5%NaCl溶液中的全浸腐蚀研究

对采用两种铸造工艺并经T6处理的Mg-Nd-Gd-Zn-Zr稀土镁合金,在5%NaCl(质量分数)溶液中的全浸腐蚀的腐蚀率进行测试,并用SEM对腐蚀后的表面形貌进行分析。结果表明:挤压铸造工艺制备的材料腐蚀性能优于砂型铸造工艺制备得到的材料。室温、5%NaCl溶液72 h全浸后,镁合金的基体腐蚀严重,出现开裂。     

挤压铸造对过共晶铝硅合金活塞各部位含硅量分布的影响

挤压铸造成形的过共晶铝硅合金活塞不同部位的含硅量不同．经测定，活塞顶部和顶侧部的含硅量偏高，显微组织中初晶硅的数量也相应较多；销孔部位和裙部的含硅量偏低．这种情况，对活塞的使用是有利的，也进一步证明挤压铸造工艺的优越性．     

界面耗能与纤维增强金属基复合材料的耐磨性

利用挤压铸造制备了Ａｌ＿２Ｏ＿３短纤维增强铝合金复合材料，研究了这种材料的界面对其耐磨性的影响。结果表明，在复合材料中，纤维与基体结合良好，并对铝合金具有增强作用；复合材料的界面可阻滞裂纹扩展，复合材料具有优异的耐磨性；基体中的合金元素有利于形成良好的界面，改善复合材料的耐磨性。     

晶须含量对SiC_W／AI复合材料性能影响规律的研究

采用挤压铸造法制备了不同晶须含量的ＳｉＣ＿Ｗ／Ａｌ复合材料，并测试和分析了铝合金和不同晶须含量ＳｉＣ＿Ｗ／Ａｌ复合材料的力学和物理性能。结果表明，随晶须含量的增加，ＳｉＣ＿Ｗ／Ａｌ复合材料的抗拉强度和弹性模量明显提高，并且比强度和比刚度也有所提高；热膨胀系数和热传导率随晶须含量提高而降低，并且热传导率与热膨胀系数比值也略有降低。     

SiC_w∥Al复合材料的时效硬化行为

采用挤压铸造法制造晶须体积百分数为２７％的ＳｉＣ＿ｗ／６０６１Ａｌ复合材料，并采用硬度分析、ＤＳＣ示差热分析及透射电镜分析方法对复合材料的时效行为进行了研究。结果表明经时效处理盾复合材料的硬度有所提高，其硬度高于６０６１Ａｌ合金，复合材料的峰时效比６０６１Ａｌ合金有所提前。同时发现复合材料在１７０℃时效出现双硬度峰，研究认为这与复合材料中析出由Ｇ．Ｐ．区向β相的转化有关。     

短纤维增强铝硅合金复合材料的组织与断口形貌分析

研究了挤压铸造氧化铝短纤维增强铝硅合金复合材料的凝固组织和断口形貌.结果表明,在复合材料中纤维分布均匀,氧化铝纤维可作为硅相非自发形核的衬底;氧化铝纤维与铝合金基体之间的界面对材料性能影响很大.改善制备工艺应从控制界面反应和细化组织入手.