当前电弧炉炼钢节能的基本途径及其效果

本文拟从通过提高在单位时间内供给电炉能量和采取各种措施以减少热损失、缩短电弧炉冶炼时间，列举当前电弧炉炼钢节能的基本途径及其效果。     

45 t电弧炉转炉化改造与生产实践

电弧炉炼钢具有能量效率高、可调节性能好等优点,然而相比于转炉炼钢其冶炼时间较长,电弧炉转炉化操作能够有效降低电弧炉冶炼电耗,缩短冶炼时间,是实现电弧炉高效冶炼的重要途径之一。针对某钢厂45 t电弧炉转炉化过程,基于理论计算分析电炉转炉化中合理的铁水比例及高铁水比下冶炼操作工艺特点,并结合实际铁水温度与成分数据,确定铁水比应当控制在78%～88%范围内。通过设备改造、生产组织优化、工艺操作调节等方式优化电弧炉转炉化改造后的生产过程,最终确定有利于电弧炉冶炼的最佳兑入铁水比例为83%左右。此时45 t电弧炉完全实现转炉化操作,冶炼周期缩短了6.84 min,吨钢冶炼成本节约107.26元/吨坯,设备故障与热停时间缩短5 min/炉,同时减小了员工的劳动强度,取得了明显的经济效益。     

100t电弧炉不同冶炼模式能效评价与分析

针对某钢铁企业100t炼钢电弧炉实际工况,分阶段建立了电弧炉炼钢过程物料衡算和能量衡算的热化学计量模型,并通过现场实际生产数据对模型进行校正.计算结果表明电弧炉冶炼各阶段氧气消耗量、电能消耗量,并且计算电弧炉冶炼各阶段能量效率,对电弧炉冶炼工序提出优化建议,最终达到节省冶炼时间、降低能耗的目的.     

能量平衡理论在电炉节能方面的运用

针对电弧炉炼钢过程中电能消耗高的问题,采用能量平衡理论分析了电炉冶炼系统的能量输入输出情况:电炉损失的热量主要被冷却水、炉渣及炉气带走,熔池内CO二次燃烧率低是能量损失的重要原因,并对电炉烟道抽气参数进行优化,提高了熔池的热效率。工业化试验表明,当铁水比达0.6～0.7时,电炉熔池有效热利用率最高,烟道参数优化后吨钢电耗降低约20 k W·h·t~(-1)。     

底吹搅拌在Consteel电炉中的应用

通过对电弧炉底吹搅拌工艺技术原理的研究,分析了电弧炉底吹搅拌工艺对炼钢冶金过程的影响,进而制定了合理可行的底吹工艺参数。在通钢第一炼钢厂在70tConsteel电弧炉上安装了电弧炉底吹搅拌系统,冶炼结果表明：电弧炉底吹工艺能有效加强熔池搅拌强度,从而提高电弧炉熔池脱碳速度、脱磷率,降低终渣FeO含量,降低氧气消耗,缩短熔炼周期,为电弧炉高效冶炼提供帮助;冶炼成本分析表明,电弧炉底吹搅拌能有效降低冶炼成本,为电弧炉高效化炼钢提供了廉价而有效的途径。     

我国电弧炉炼钢节能技术概况

近年来我国电弧炉炼钢产量不断增加,但是由于我国电炉钢生产所需废钢和电能成本较高,电炉钢在粗钢总产量中所占比重不断下降,到2008年降至10％左右,远低于世界约30％的平均水平。分析了电弧炉炼钢过程中能量的构成,得出电弧炉炼钢的能源供应包括电能和辅助能源;重点介绍了我国电弧炉炼钢节能技术的概况,包括电弧炉容量大型化、优化炉料结构技术、节电技术、强化冶炼技术、余热利用技术等五个方面。     

降低电弧炉冶炼电耗的实践

电弧炉炼钢是以电能转化为热能来熔化废钢去完成炼钢任务的。因此,在冶炼过程中要消耗大量的电能。对冶金企业来说,电弧炉是能耗大户,俗称“电老虎”。目前,由于我国的能源紧缺,电力不足,降低电弧炉冶炼电耗已成为我们国家,特别是冶金行业节能降耗的重点。西钢炼钢厂是60年代建成的老厂,有3吨电弧炉两座,变压器为2200kVA,平均出钢量6.39t,年产1.9万吨。从投产以来,由于种种原因,电炉冶炼电耗一直居高不下,1991年为708kWh/t(详见表1),成为公司节能降耗的一大。难题1992年开始做了一些尝试,从抓节能降耗人手,强化了科学管理,不断改进操作工艺,进行技术改造,取得了较好的效果。电炉冶炼电耗1992年为579kWh/t,1993年1～8月份为509kWh/t,工序能耗由原来的415kg标煤/t降到293kg标煤/t。     

浅谈炼钢电弧炉的技术改造

炼钢电弧炉是我公司最大的耗电设备。降低电弧炉耗电量,缩短冶炼时间,减少热停炉时间和降低电极材料的消耗是降低电炉炼钢成本的重要措施之一。通过对电弧炉二次短网系统的改造,吨钢耗电量降低31kW·h左右,每炉钢冶炼时间缩短了18min左右,设备维修量降低95%以上。     

电弧炉炼钢钢铁料消耗评价模型研究

钢铁料消耗是衡量炼钢生产技术水平的重要经济指标,在炼钢过程中钢铁料消耗成本占总成本的80%以上,有效降低钢铁料消耗是减少炼钢成本、提高企业竞争力的重要途径。通过对电弧炉炼钢过程进行机理分析,研究电弧炉炼钢过程物料转化规律,建立电弧炉炼钢输入输出平衡关系,得到理论出钢量计算方法。考虑原料特性对于钢铁料消耗的影响,提出以实际出钢量与理论出钢量的比值作为钢铁料消耗评价指标,评价电弧炉炼钢过程中的冶炼操作对钢铁料消耗的影响。采用SQL Server 2012数据库软件与Visual Studio2013开发工具,开发电弧炉炼钢钢铁料消耗评价模型,实现电弧炉冶炼操作对钢铁料消耗影响的评价。为进一步获得各种冶炼操作与钢铁料消耗之间的关系,建立钢铁料消耗优化操作制度奠定基础。     

中频感应炉的炼钢特性分析

基于中频感应炉的熔炼原理,分析了炼钢过程采用中频感应炉的冶炼特点,对比了中频感应炉炼钢和电弧炉炼钢的能量消耗。分析认为:与电弧炉炼钢相比,中频感应炉用于炼钢时,脱碳、脱磷等冶金功能较差,钢中气体含量降低,对原料的要求较高,钢铁料收得率可达到97%~98%,合金收得率显著提高,冶炼1 t钢消耗的能量基本相同。     

60t Consteel电弧炉不供电炼钢工艺技术开发

开发了60 t Consteel电弧炉适合于兑铁水不供电炼钢工艺的炉壁集束氧枪等工装设备技术,同时开展60 t Consteel电弧炉兑铁水不供电炼钢工艺的试验研究工作。研究了电弧炉在兑铁水状态下的冶炼工艺,包括冶炼过程装料制度、冶炼过程供氧、造渣制度等,从而开发成功60 t Consteel电弧炉不供电炼钢工艺,取得良好的经济效益的同时,提高了产品质量。     

电弧炉的节能

与高炉+LD转炉炼钢相比,电弧炉炼钢可以说是一种节能的冶炼方法。其吨钢总能耗只有前者的1/3左右。而电炉钢厂的单位建设投资只有联合企业的1/4左右。而且占地面积少,建设周期短。更由于电弧炉具有优越的升温加     

电炉单渣法冶炼工艺

电弧炉炼钢工艺改革的步伐,近年来在国内外发展较快,尤其是超高功率电炉的采用,加上真空处理和炉外精炼设施的采用,电炉的冶炼周期大大缩短,技术经济指标有了新的突破。黑龙江省西林钢铁     

电弧炉炼钢能量优化与节能技术研究现状与展望

简述了电弧炉炼钢过程的节能工艺与传热行为研究现状。通过对电弧炉炼钢过程的能量优化和节能技术的分析发现,宏观节能技术与微观传热行为的多能量协同作用缺少关联研究,影响对电弧炉能量变化特征的准确判断。提出将电弧炉划分为"熔池区"与"炉体区",探索电弧炉炼钢过程多元能量的协同作用。     

液力偶合器在电弧炉除尘风机上的应用研究

目前,国内电弧炉除尘风机能耗高是普遍存在的问题,因而也是急待解决的问题。但是,电弧炉除尘系统与转炉、高炉除尘系统不同,它不仅担负消烟除尘的任务,还有控制炉内气氛的作用。所以在电炉除尘风机上采用节电运转的办法,相对来说就困难些。这是至今电炉除尘风机能耗高的主要原因。在电弧炉的每个冶炼周期内,其冶炼工艺和炉内气氛都要求除尘系统有不同的使用时间     

炼钢电弧炉的节电措施

主要从采用新技术减少热损失、降低电弧炉有关电气设备的电能损耗及加强生产管理降低能耗等三方面介绍了炼钢电弧炉的一些具体的节电措施     

炼钢电弧炉节能

<正> 近年来日本电炉钢产量约为2700万吨/年,占钢的总产量的30％。而且一部份钢种正由转炉冶炼转向电炉,与此同时电弧炉也朝着大型化发展,进而取代了小型电弧炉,故正确地研究炼钢电弧炉的节能非常重要。一、电弧炉的特点及应用实例炼钢用电弧炉由炉用变压器供电,并由炉顶伸入熔池的三根石墨电极加热钢铁料,在大     

提高电炉炉龄工艺实践

某炼钢分厂90 t UHP电弧炉自2009年电炉兑铁水以来,一次性炉龄一直徘徊在400～500炉,使用周期20～25天。经过对电炉耐材侵蚀机理的分析,结合冶炼工艺的现状,并通过优化耐材材质、改变炉底捣打方式、摸索炉衬耐材砌筑工艺、优化冶炼操作工艺等措施,在不挖修、不中途打结炉底及少喷补的条件下,2018年的一次性炉龄平均达到850炉,最高炉龄达到951炉,取得了显著的经济效益。     

优化电弧炉熔炼工艺的生产实践

某炼钢电弧炉采用全固态料废钢、生铁作为原材料,为通过工艺优化降低电弧炉的熔炼成本,采取的主要措施是将配料中的生铁占比由40%～45%降至22%～24%。优化电弧炉熔炼过程的供氧曲线,降低供氧强度和调整熔炼末期供氧制度,缓解了钢水过氧化现象,同时钢铁料收得率由87%提高至89%。各项工艺优化后,生产效率和消耗指标均得到不同程度的改善。     

炼钢厂电弧炉节电技术

我国是一个钢铁大国,电炉炼钢可以很好的保证钢材的品质,而电弧炉是电炉中应用最广的一种,利用电弧炉炼钢具有投资少、易调控、低碳环保等优点,但是电弧炉耗电量也很大,占企业总电量的50%以上。因此引入新技术做好电弧炉的节电工作很有必要。