基于最小二乘支持向量机的煤耗率软测量

为准确实时测量煤耗率,尽可能提高锅炉机组的经济性,应用最小二乘支持向量机方法建立了某亚临界锅炉煤耗率软测量模型,并借助所采集的该机组的一年运行数据,对煤耗率模型精度进行验证。经对比,软测量所预测的值与实际值相对误差最大值为5.7%,精度较高,煤耗率软测量精度符合工业的要求。同时应用了一种软测量在线修正的方法,对测量结果进行修正。结果表明:在线修正后相对误差最大值变为2.2%,修正值更加贴近实际测量值。该修正方法可以提高软测量的精度,能够应用于电力生产中。     

新型基于误差分析法的天然气锅炉热效率计算模型

建立一个简单的天然气锅炉热效率在线计算模型是非常必要的。传统的热效率计算方法需要输入大量的参数,不适合对天然气锅炉的运行状况进行快速、准确的判断。因此,采用误差分析法,提出了一种新型的计算天然气锅炉热效率的数学模型。首先,根据热效率误差分析的结果,得出影响天然气锅炉热效率的主要因素。然后,根据影响锅炉热效率的主要因素,建立计算天然气锅炉热效率的数学模型。最后,将基于该模型的计算结果与广东省特种设备检验研究院给出的试验值进行比较,最大偏差在3%以内。从而验证了文中提出的新模型的正确性和实用价值。     

变负荷工况下锅炉对流受热面污染的监测

针对在线监测大型电站锅炉受热面污染的需要,讨论了稳定负荷的计算模型无法用于变负荷工况监测的原因,分析了变负荷过程中各物理参数的变化机理,从热量平衡出发,考虑了金属管壁蓄热及蒸汽蓄热对受热面污染计算的影响,推导了变负荷工况下的污染监测模型及实时计算方法.以某电厂300MW机组锅炉的低温对流过热器为计算对象,采用现场实时数据进行了变负荷工况下受热面污染监测计算.提出了考虑金属及工质蓄热的锅炉变负荷污染监测模型与计算方法,基本能够消除负荷变化对受热面实际污染率计算的影响,得到比较合理的污染率计算结果,对改进现有的根据热平衡算法的锅炉受热面污染在线监测模型有重要的参考价值和工程实际意义.     

优化壁温计算模型及其在电站锅炉壁温在线监测中的应用

针对电站锅炉壁温在线监测以及炉内汽温和壁温计算的要求,对电站锅炉过热器和再热器炉内汽温和壁温的计算方法进行了优化,提出了炉内汽温和壁温的分段计算模型,对该计算模型涉及的辐射因数、角系数、辐射穿透率、沿炉膛宽度的偏差系数和沿屏高度的偏差系数进行了详细研究,并通过数值模拟对沿炉膛宽度的偏差系数和沿屏高度的偏差系数进行了优化和修正.结果表明:该模型可对锅炉过热器和再热器受热面各点温度进行实时计算,能满足电站锅炉壁温在线监测的要求.     

基于智能算法的燃煤电站锅炉燃烧优化

基于Matlab人工智能工具包对某300MW燃煤电站锅炉进行了燃烧优化混合建模:利用BP神经网络建立了锅炉燃烧特性的BP神经网络模型,用以预测锅炉热效率和NO_x排放质量浓度.基于该模型,以锅炉热效率和NO_x排放质量浓度为目标,结合Matlab遗传算法工具包对锅炉进行燃烧优化,并采用权重系数法将多目标优化问题转化为单目标优化问题.结果表明:锅炉热效率和NO_x排放质量浓度校验样本的相对误差平均绝对值分别为0.142%和1.790%,该模型具有良好的准确性和泛化能力;权重系数法可根据实际情况,以锅炉热效率或NO_x排放质量浓度为优化重点选取相应的权重系数,对燃烧优化具有一定的指导意义.     

高压燃煤锅炉掺烧高炉煤气对锅炉热工参数的影响

由于高炉煤气的燃烧特性与煤存在很大的差异,使原来按燃煤设计的锅炉掺烧煤气后锅炉参数产生很大的变化,本文对一台英国B＆W公司的120MW燃煤锅炉掺烧高炉煤气,在不同掺烧率下校核热力计算表明,当锅炉负荷和其它参数保持在额定工况,高炉煤气掺烧率为20%,锅炉热效率降低5～7%,掺烧率为30%热效率降低10～12%;掺烧率超过40%,不但热效率降低,而且不能保证锅炉的额定参数,计算表明,对于按一定掺烧率设计的锅炉,掺烧率的增大或减小都会使锅炉参数达不到设计值.     

循环流化床锅炉热效率的在线软测量

提出循环流化床(CFB)锅炉热效率的在线软测量方法,该方法将效率分为煤燃烧效率和传热效率两部分,根据CFB锅炉动态机理模型在线计算锅炉未燃烧碳量,在此基础上计算煤燃烧效率,再通过反平衡法和正平衡法计算锅炉传热效率,最后得到锅炉热效率.应用该方法对某440t/h循环流化床锅炉热效率进行了计算,分析了影响该锅炉热效率的主要因素.结果表明:影响锅炉热效率的最主要因素是烟气中的飞灰含量;该软测量方法适用于CFB锅炉,能有效指导锅炉调控,从而提高锅炉热效率.     

基于c#．net的锅炉热效率在线计算和软件开发

通过对锅炉各项损失计算过程中的一些改进,提出一种新的锅炉效率的计算方法。开发了实用的锅炉效率在线计算模型,实现了计算机的标准化编程。该软件不仅可以提高锅炉热效率的计算精度,还可大大降低计算工作量,提高工作效率。对电站锅炉实现效率的实时计算具有一定的实用意义。     

1000MW超超临界锅炉热效率正平衡和反平衡模型分析

建立1 000 MW超超临界机组锅炉热效率的正平衡和反平衡计算模型,定量分析负荷和过量空气系数等因素对锅炉实际热效率的影响规律。结果表明:平衡模型相比正平衡模型更适用于非稳态工况的锅炉热效率实时计算。本案例的实际锅炉热效率低于设计值,且在高负荷下较大偏离设计值。实际锅炉热效率随负荷增加先增大后减小,在负荷680 MW时取得极大值。在高负荷下排烟温度和剩余氧气体积百分含量均远高于设计值,导致排烟热损失增大。合理降低高负荷下的剩余氧气体积百分含量和排烟温度,能提高锅炉热效率。     

推荐以平均先进水平的运行热效率和单耗（煤气比）计算锅炉节煤量

推荐以平均先进水平的运行热效率和单耗（煤气比）计算锅炉节煤量北京市节煤办陈宏毅为加强对锅炉的节煤管理，提高其运行操作水平，推荐以平均先进水平的运行热效率和单耗煤气比计算锅炉的节煤量，其方法如下：一、基础公式以饱和蒸汽锅炉正平衡热效率公式为基础，并导出...     

煤粉与高炉煤气混烧锅炉的热效率计算方法研究

对于将煤粉与高炉煤气混烧的锅炉,由于其特有的燃料性质以及由此带来的锅炉尾部受热面的不同设置方式,加上入炉煤量难以准确计量的问题,使得该类锅炉的效热率计算和修正有别于传统方法。在GB 10184-1988《电站锅炉性能试验规程》的基础上,结合燃料性质和锅炉尾部受热面的设置特点,分析得到了将煤粉与高炉煤气混烧锅炉的热效率计算和修正方法,结果可为该类锅炉的效率测试和计算提供参考。     

基于随机森林的变工况下重型燃气轮机压气机特性分析研究

为保证不同工况下重型燃气轮机发电机组的高效、稳定运行,需要对其轴流式压气机性能进行高精度建模分析。本文以某F级重型燃气轮机为研究对象,有效结合实测数据和基元叶栅法理论计算值,采用随机森林方法,建立其压气机高精度特性计算模型,从而分析不同工况下的压气机性能。结果表明:模型计算的总压比和多变效率的平均相对误差分别为-0.13%和0.04%;最大相对误差分别为2.11%和1.90%。现有文献的模型最大相对误差分别为3.1%和4.4%,本文方法得到的最大误差仅分别为其68.06%和43.18%。     

600 MW机组锅炉对流受热面污染状况实验与吹灰优化

锅炉受热面积灰污染导致锅炉运行的经济性和安全性下降。在邹电600MW机组锅炉上进行了不同吹灰间隔与吹灰强度等条件下的对流受热面吹灰实验,利用开发的基于锅炉运行热力参数的在线计算系统对实验过程中各对流受热面污染状况进行了实时监测。根据实验结果和实时监测结果建立了优化吹灰模型,开发了在线吹灰优化系统。所开发吹灰优化系统数月运行结果表明,在采用优化吹灰模型提示的吹灰方式后,锅炉日平均排烟温度比未优化前下降约6°C,锅炉效率提高0.3%以上,经济效益显著。图4表1参7     

超超临界锅炉热效率正反平衡模型的优化应用

针对1000 MW超超临界发电机组,建立锅炉热效率的正平衡和反平衡计算模型,定量分析负荷、过量空气系数和排烟温度等因素对锅炉实际热效率的影响规律。结果表明正平衡模型适用于稳态工况的计算,反平衡模型适用于非稳态工况的实时计算。研究中锅炉热效率在680 MW取得极大值。在高负荷下排烟温度和过量空气系数均远高于设计值,导致排烟热损失增大。调整风煤配比,合理降低高负荷下的过量空气系数,提升锅炉热效率0.3%,降低供电煤耗0.9 g/k Wh,单台机组提升经济效益272万元/a。     

燃煤热水锅炉经济燃烧控制

针对燃煤热水锅炉燃烧过程自动控制系统，从燃料燃烧的能量转换和守恒原理出发，提出了一种在线计算锅炉实时效率的方法，并在此基础上提出了一种具有自适应性的、可在线调节锅炉风煤比的方法，不仅使锅炉处在最佳的燃烧状态，而且实现了对锅炉热效率的实时在线监控，实现了锅炉的经济、环保运行。     

基于不同标准的锅炉热效率及发电标准煤耗率修正方法

对不同标准中规定的锅炉输入热量计算方法进行了分析,指出同一机组在同一工况下,只有在基准温度与燃料温度和空气预热器入口空气温度相等且雾化燃油所消耗的蒸汽量为零时,依据不同标准得到的锅炉热效率以及由此得到的发电标准煤耗率才完全相同.基于锅炉热效率反平衡计算表达式,采用微分方法并结合泰勒公式,得到燃料温度、空气预热器入口空气温度、所采用的基准温度以及煤种偏离基准参数时,引起锅炉热效率和发电标准煤耗率偏差的计算方法,并以某2台300MW凝汽式机组为例进行了计算验证.结果表明：将试验工况下的锅炉热效率和发电标准煤耗率修正到同一基准参数下时,不同机组之间的锅炉热效率和发电标准煤耗率才具有可比性.     

注气锅炉提高热效率综合配套技术研究

为提高注气锅炉热效率,采用热力检测设备、热力学计算软件对注气锅炉能量转换、利用、回收三个环节进行测定、热效率计算,结果显示注气锅炉三环节均不同程度存在问题,采用超声燃油在线乳化、富氧膜局部增氧、对流段在线吹灰、烟气余热回收技术对锅炉进行改造,取得了良好的应用效果。超声波在线乳化参数为:超声功率30 k Hz、掺水率10%、作用时间40 min、超声波频率22 k Hz,在线吹灰设备取得了现场应用成功:人工清灰周期由8天延长至45天,注气锅炉热效率提高2.26%,排烟温度降低26℃。经胜利油田能源监测站检测表明:注气锅炉热效率提高配套设备运行后热效率提高6.1%,节油率7%,蒸汽压力、排烟含氧量、CO含量大幅度优化,给水流量、蒸汽干度、空气过剩系数、排烟温度具有一定程度优化。     

工业锅炉运行能效分析与研究

为有效掌握杭州工业锅炉运行整体能效状况,为锅炉节能提供理论和技术依据,对183台工业锅炉进行了能效测试。测试采用运行工况热效率简单测试,热效率采用反平衡计算方法。测试完毕,从排烟温度、过量空气系数、炉渣含碳量、炉体外表面温度、负荷率及热效率等指标对测试结果进行分析,并提出造成的原因和改进措施。结论如下:排烟温度和过量空气系数普遍偏高;炉渣含碳量和炉体外表面温度控制较好;锅炉负荷率整体偏低,燃煤/生物质锅炉平均负荷率只有58%;热效率总体偏低,燃油(气)锅炉较好,平均为88%,而燃煤/生物质锅炉平均仅为69%;2 t/h以下锅炉是淘汰重点,2~20 t/h锅炉节能空间较大。     

基于在线检测数据的电站锅炉效率实时计算方法的研究

讨论了电站锅炉效率实时监测的重要性和存在的关键问题,提出了根据在线检测数据实时计算排烟热损失和固体未完全燃烧损失的方法,并给出了某台300MW燃煤锅炉效率在线监测结果,对电站锅炉实现效率的实时监测具有一定的实用意义,。     

锅炉效率计算模型的分析与比较

锅炉热效率的计算 ,国内一般采用ASME标准和我国国家标准。对 2种标准进行了全面、具体的比较 ,并在ASME和国标的基础上对循环流化床锅炉效率的计算方法提出补充及修正