不同处理方法的粉煤灰对水泥胶砂性能的影响

本文研究了四种不同处理方法的粉煤灰的颗粒组成与形貌的差异及掺入不同粉磨工艺的水泥后对水泥胶砂性能的影响。研究结果表明，四种不同处理方法的粉煤灰在相同掺量时，水泥胶砂流动性能以分选细灰最好，分选粗灰最差，粉磨灰和原状灰的效果相近。在水胶比相同的条件下，当掺入开路磨生产的水泥时，掺分选细灰的水泥胶砂强度最高，掺粗灰的水泥胶砂强度最低；当掺入圈流磨生产的水泥时，掺粗灰的水泥胶砂强度仍为最低，但掺分选细灰的水泥胶砂强度与掺相近比表面积的粉磨灰的相近。     

固硫灰对水泥基自流平砂浆水化产物和性能的影响

研究了固硫灰细度和掺量对水泥基自流平砂浆性能的影响.研究发现固硫灰细度越细,砂浆1d、3d、28d抗折和抗压强度越高,收缩则先减小后增大.掺加粉磨后固硫灰砂浆的收缩均较掺原灰砂浆的收缩小.随着固硫灰掺量增大,水泥基自流平砂浆的1d和3d强度先增大后减小,28d强度呈减小趋势,收缩随着固硫灰掺量增大而减小.固硫灰取代硅酸盐水泥的40%～60%时,砂浆的强度和收缩性较好,取代率为50%时性能最佳.     

固硫灰对硫氧镁水泥物理性能的影响

以氧化镁、七水硫酸镁、柠檬酸和固硫灰制备硫氧镁水泥,研究固硫灰掺量(0~60%)对硫氧镁水泥强度和微观形貌的影响。实验结果表明:随着固硫灰掺量的增加,硫氧镁水泥抗压强度出现先增加后降低的趋势。当固硫灰掺量在10%~40%时,其抗压强度高于或接近未加固硫灰时硫氧镁水泥的抗压强度;随着固硫灰的增加,硫氧镁水泥的净浆流动度呈现下降趋势。     

湿法球磨改性固硫灰轻质隔墙条板的制备

研究了湿法球磨固硫灰性能的变化,湿法球磨10min可使固硫灰平均粒径从5000nm下降到1800nm,硫酸钙完全转化为二水硫酸钙,能有效消除因体积膨胀引起后期安定性不良问题;探讨了固硫灰和水泥掺量对隔墙条板用水量、容重和强度的影响规律。结果表明,湿磨使固硫灰中硫酸钙溶解后重结晶成棒状、锥状晶须,利于与水泥水化产物紧密结合,形成轻质、高强材料,有较好应用前景。     

窑灰对立磨水泥与减水剂相容性影响的研究

主要开展窑灰对立磨水泥与减水剂相容性影响的研究,并对比分析了掺入窑灰前后与成品水泥的流动度。结果表明：立磨水泥的初凝和终凝时间与窑灰掺量均呈现先增加后稳定的相关关系。对于所有掺量下,水泥力学强度与龄期呈现正相关关系,水泥的力学强度与窑灰掺量先呈现正相关后开始下降的关系;养护初期,水泥浆的龄期影响因子随窑灰掺量的增加变化并不显著;养护后期,水泥浆的龄期影响因子随窑灰掺量的增加呈现正相关的关系;龄期影响因子随着养护龄期的增加而降低;当窑灰掺量为4%,水泥胶浆的所有性能达到最优,且该掺量下窑灰对水泥性能提升及经济效益节约具有显著的增强效果。     

矿物掺合料对硫氧镁水泥性能的影响研究

本文研究固硫灰、粉煤灰、硅灰、轻钙粉、石英粉五种不同矿物掺合料对硫氧镁水泥的抗压强度、耐水性和体积稳定性的影响。试验结果表明:在4%~20%的掺量(以氧化镁粉的质量为基准)范围内,固硫灰、硅灰、轻钙粉基本上都能起到提高硫氧镁水泥的抗压强度的效果,而粉煤灰、石英粉则起到降低抗压强度的效果。固硫灰有利于提高硫氧镁水泥的软化系数和残余抗压强度。掺入硅灰、轻钙粉的硫氧镁水泥试样,其残余抗压强度较对照组更高。掺入硅灰、粉煤灰、轻钙粉、石英粉的硫氧镁水泥试样,其软化系数较对照组有下降趋势。固硫灰的掺入最有利于净浆试样的体积稳定。综合来看,固硫灰掺入能够大幅改善硫氧镁水泥的抗压强度、耐水性和体积稳定性。     

固硫灰对活性粉末混凝土早期强度和干缩性能的影响

主要研究了固硫灰掺量、细度以及SO_3含量对活性粉末混凝土(RPC)早期强度和干缩性能的影响。研究结果表明,90℃蒸汽养护2d时,RPC强度随着原灰掺量的增加先增加后降低;自然养护至28d时,RPC强度出现倒缩现象。当粉磨时间超过20min时,继续延长粉磨时间RPC强度变化已不明显;当原灰掺量为胶凝材料的10%,固硫灰粉磨至D50为15.88μm时,RPC活性粉末混凝土早期干缩较小,强度较高;RPC活性粉末混凝土的早期抗压强度随着SO_3含量的增加而增加,干缩随着SO_3含量的增加而减小。     

固硫灰兼用做水泥混合材及缓凝剂的研究

结合水泥生产技术要求,对固硫灰兼用做水泥的混合材和缓凝剂进行了研究。研究发现固硫灰的吸水率较高。用固硫灰作为水泥混合材,随固硫灰掺量的增加水泥砂浆的强度(尤其是早期强度)降低。固硫灰作为水泥混合材的同时其中所含的无水硫酸钙可全部代替二水石膏在水泥中起缓凝作用,水泥的凝结时间正常,水泥的安定性合格,符合国标要求。     

固硫灰复合矿物掺合料在混凝土中的应用研究

将固硫灰、粉煤灰、矿粉制备的复合矿物掺合料应用于混凝土中,测试混凝土的工作性能、抗压强度和耐久性能,结果表明:固硫灰复合矿物掺合料掺入到混凝土中,可改善混凝土的坍落度,其强度也优于单掺矿物掺合料的混凝土强度,几乎接近纯水泥混凝土强度;其还可改善混凝土的干缩性能和抗硫酸盐侵蚀性,但降低了混凝土的抗冻和抗碳化性能。     

矿物微粉对水泥基胶凝材料体系性能影响的研究

研究硅灰、超细矿粉、超细粉煤灰3种矿物微粉对水泥基胶凝材料体系性能的影响。通过单掺、双掺和三掺3种掺入方式,研究硅灰、超细矿粉、超细粉煤灰矿物微粉对水泥基胶凝材料体系胶砂流动度、胶砂强度及颗粒级配的变化规律。研究结果表明,双掺3%超细矿粉和10%超细粉煤灰,水泥基胶凝材料的性能最佳。     

化学激发固硫灰地聚物的力学性能研究

以循环流化床固硫灰为原材料,利用石膏、偏硅酸钠和碳酸钠为化学激发剂制备固硫灰地聚物,探究激发剂种类及掺量对固硫灰地聚物强度的影响,并使用FT-IR、XRD等微观手段分析固硫灰地聚物的强度变化规律。结果表明:随着石膏、碳酸钠掺量的增加,地聚物强度先增大后减小,在掺量为8%时,28d强度达到最大值;随着偏硅酸钠掺量的增加,地聚物强度逐渐增大,当偏硅酸钠掺量为10%时,28d强度达到最大值,为5MPa。三种激发剂激发固硫灰地聚物28d抗压强度从小到大的顺序为:石膏碳酸钠偏硅酸钠。     

激发剂对低碳少熟料水泥的影响试验研究

利用矿渣、粉煤灰、钢渣、脱硫石膏等工业固废，粉磨后直接与少量水泥复配，可制成低碳少熟料水泥，但难以达到硅酸盐水泥的性能要求。文中通过掺入两种不同的碱性激发剂、早强型激发剂以及复合盐类激发剂提升低碳水泥的性能，研究了各类激发剂对低碳水泥的凝结时间和强度的影响。结果表明,不同种类的激发剂都会对低碳水泥的强度的提升和凝结时间降低，采用熟石灰碱性激发剂掺量1.5%时，低碳水泥的28 d强度最高；采用氯化钙早强型激发剂掺量1.0%时，低碳水泥的3 d强度最高，凝结时间降低效果最好。试验所制备的低碳水泥的凝结时间和抗压强度基本可以达到P·O 42.5水泥强度要求。     

利用电石渣改性固硫灰制备胶凝材料的研究

基于固硫灰自身的火山灰活性和自硬性,提出用钙质激发剂激发固硫灰活性制备固硫灰基胶凝材料。实验研究表明在激发剂的作用下,掺入偏高岭土后胶凝材料强度提高80%以上。用内掺50%偏高岭土的固硫灰,采用电石渣或熟石灰复合水玻璃作为激发剂制备胶凝材料都在体系的碱含量为30%,水玻璃的模数为2.0,养护温度为60℃时强度达到最大,两种激发剂对强度的影响差异不大,而采用电石渣作为激发剂更节约成本,更具优势。     

稻壳灰对混凝土性能的影响

该文所述试验以充分利用稻谷壳为目的,对稻谷壳进行煅烧粉磨后作为矿物掺合料掺入水泥和混凝土中,研究其对水泥标准稠度用水量、凝结时间、水泥胶砂强度和混凝土抗压强度的影响。结果表明:稻壳灰会增加水泥的标准稠度用水量,以及凝结时间,随稻壳灰掺量的增加,水泥标准稠度用水量逐渐升高,凝结时间逐渐增长。稻壳灰掺量在10%~20%内对混凝土的抗压强度有利,特别是混凝土的后期抗压强度。     

矿渣微粉和激发剂对水泥性能的影响

将低混合材掺量的P.O 42.5R级水泥作为母水泥,掺入S75矿渣微粉制得混合水泥,系统研究了矿粉掺量及SJ-1激发剂对混合水泥性能的影响。结果表明,无论有无激发剂,随着矿粉掺量增大,混合水泥标准稠度需水量及凝结时间均有所增加,但变化不大;无激发剂情况下,在试验掺量范围内,与母水泥相比,混合水泥的后期强度变化不大,但早期强度却有所降低;掺入激发剂后,混合水泥的后期强度高于母水泥的,早期强度与母水泥相当,但明显大于对应的不掺激发剂的混合水泥。     

超细矿粉掺加系统的改造

目前,随着水泥市场竞争的激烈,为增强企业的竞争优势和市场占有率．水泥企业必须降低水泥生产成本。通过改变物料配比,提高水泥台时产量,节约电耗,是降低水泥生产成本的主要途径。磨头混合材的掺量要受国家水泥标准和磨机能力的制约．而在磨尾或水泥成品拉链机内掺入一定量超细矿粉能提高水泥成品产量。是降低水泥的生产成本有效途径。事实上．国内其他水泥企业在掺加超细矿粉方面有着成熟的经验．在水泥中掺入定量、定性的超细矿粉,不影响水泥的早期强度．并能提高水泥的后期强度．     

循环流化床固硫灰与磨细灰渣用作混凝土掺合料的关键技术研究

研究了循环流化床固硫灰及磨细灰渣对水泥净浆及对混凝土性能的影响,探究了其作为混凝土掺合料的可行性。结果表明,随着固硫灰掺量的增加,水泥净浆流动度及混凝土的流动性明显降低,而磨细灰渣的影响不大;固硫灰、磨细灰渣有利于混凝土抗压强度的提高,且固硫灰对强度的提高效果更显著。为了提升固硫灰与磨细灰渣混凝土的工作性能,研发了固硫灰、磨细灰渣专用外加剂,可有效改善混凝土工作性能不良的问题。可利用安定性合格的固硫灰及磨细灰渣制备符合要求的C20～C50混凝土。     

废弃混凝土作为水泥混合材的试验研究

本文利用粉磨技术将废弃混凝土作为混合材替代水泥生产过程中的石灰石、炉渣或粉煤灰等配制水泥,并对其性能进行试验研究。经试验表明,废弃混凝土作为水泥混合材理论和实际证明均是可行的。在废弃混凝土单独粉磨作为掺合料配制水泥时,用52.5水泥配制42.5水泥可以掺入25%废弃混凝土磨细粉,配制32.5水泥时可以掺入30%以上废弃混凝土磨细粉;在作为混合材共同粉磨生产42.5水泥时废弃混凝土适宜掺量为15%,生产32.5水泥时适宜废弃混凝土掺量为25%。从而达到废弃混凝土循环利用的目的。     

掺超细粉煤灰活性粉末混凝土的研究

采用525普能硅酸盐水泥、硅灰、超细粉煤灰、高效减水剂和标准砂等原材料及湿热养护工艺,可配制出抗压强度达200MPa的活性粉末混凝土,在掺入一定量的钢纤维后,活性粉末混凝土的抗压强度近250MPa,抗折强度达45MPa,对超细粉煤灰掺量、水胶比、砂胶比和钢纤维掺量等因素于掺超细粉煤灰活性粉末混凝土抗折、抗压强度的影响进行了详细的讨论。     

蒸养超细粉煤灰混凝土早期强度影响因素研究

采用我国铁路Ⅲ型预应力混凝土轨枕蒸养制度，以蒸养混凝土抗压强度（尤其是脱模强度）作为评价指标，试验研究了化学激发剂种类和掺量、超细粉煤灰掺量和细度、硅灰掺量和磨细矿渣掺量等因素对蒸养超细粉煤灰混凝土强度的影响规律。试验结果表明：化学激发剂种类和掺量、超细粉煤灰掺量和细度是影响蒸养超细粉煤灰混凝土早期强度的主要因素，而硅灰和矿渣的掺入对蒸养超细粉煤灰混凝土28天强度影响较大。