芬顿氧化+A/O+接触氧化处理化学合成类制药废水

针对江西某制药厂的化学合成类制药废水的特性,采用芬顿氧化+A/O+生物接触氧化的主体工艺进行处理。在调试45 d之后,工艺运行稳定,对稳定运行阶段的检测结果显示,处理出水COD、氨氮、总磷分别为80、5、0.5 mg/L左右,总去除率分别达到了97%以上、95%以上、90%以上,满足《化学合成类制药工业水污染物排放标准》(GB 21904—2008)。     

微电解/芬顿/水解/接触氧化/混凝处理制药废水

采用微电解/芬顿/水解酸化/生物接触氧化/混凝工艺处理化学合成类制药废水,处理规模为100 m~3/d。运行结果表明,该工艺处理效率高,抗冲击负荷能力强,对COD、BOD_5、NH_3-N、SS的去除率分别达到98. 5%、98. 7%、84. 0%、97. 0%,出水COD、BOD_5、NH_3-N、SS浓度分别为77、13、8、9 mg/L,最终出水水质达到《化学合成类制药工业水污染物排放标准》(GB 21904—2008)。     

物化+生化工艺处理高氮、高COD制药废水

江西某化工企业主要生产头孢类系列产品的医药中间体,产生的废水COD和氨氮浓度高,原废水处理工艺已无法达到排放标准。在小试基础上对原工艺进行改进,采用MAP+铁碳芬顿+ABR+A/O工艺处理该制药废水。工艺改进后出水各项指标均符合《化学合成类制药工业水污染排放标准》(GB 21904—2008)。     

物化+生化工艺处理高浓度抗生素废水

某制药公司通过化学合成法生产抗生素,产生高浓度有机废水,而且成分复杂难以降解。原有处理工艺为混凝+臭氧+厌氧水解+好氧+缺氧水解+CAST工艺,不能使该废水处理达标排放。基于废水的水质特点,采用Fe-C+Fenton+混凝+水解酸化+IC+A/O+BAF工艺处理该废水,并对原有构筑物进行了改造和扩建。运行结果表明,改造后出水各项指标稳定达到《化学合成类制药工业水污染物排放标准》(GB 21904—2008)。     

预曝气/厌氧/缺氧/好氧工艺处理制药废水

某制药企业通过化学合成和发酵方法生产原料药,采用预曝气/厌氧/缺氧反硝化/接触氧化工艺处理制药废水和生活污水,出水水质达到《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)的三级标准,排入当地城镇污水处理厂进行后续处理。     

Fenton/SBR深度处理化学合成药厂二级生化出水

把化学氧化与生化后处理工艺相结合,用于山东某化学合成药厂二级生化出水的深度处理.首先在化学氧化单元用Fenton试剂氧化二级生化出水中难降解有机物,改善其可生化性;然后用SBR反应器对化学氧化单元出水进行生化后处理,使最终出水水质符合新排放标准的要求,同时最大限度地降低运行成本.结果表明:该化学合成药厂二级生化出水(COD、NH3-N分别为430、115 mg/L)经Fenton/SBR组合工艺深度处理后,其COD和NH3-N值均低于《化学合成类制药工业水污染物排放标准》( GB 21904-2008)的排放限值,且Fenton氧化单元的运行成本约为1.52元/m3,这对大多数企业来说还是能够承受的.     

Fenton+UASB+A/O工艺处理农药中间体生产废水

针对某企业农药中间体生产废水的特点,采用Fenton+UASB+A/O工艺进行处理。经调试并稳定运行后,在进水COD为8 000 mg/L、色度为500倍时,去除率分别达到98%和90%以上,出水水质可达到《化学合成类制药工业水污染物排放标准》(GB 21904—2008)新建企业排放要求。     

化学合成制药废水处理工程实例

化学合成制药废水生物毒性大、可生化性差,属高浓度难降解有机废水。采用"电催化+微电解+混凝沉淀+上升式厌氧污泥床+缺氧/好氧"工艺进行处理,运行结果表明,该工艺处理效果稳定,抗冲击负荷能力强,出水COD300 mg/L,出水水质达到《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)的二级排放标准。     

缺氧——好氧工艺处理扑热息痛类制药废水

缺氧——好氧工艺处理扑热息痛类制药废水苏州第五制药厂是一家主产品为扑热息痛，同时生产少量强力霉素和甲砜氨基醇的化学合成药专业工厂。由于多年来废水未能有效治理，对市区外城河造成严重污染。通过试验研究，提供治理该厂废水的工艺流程和实用工艺参数，作为工程设...     

HDIC与CASS复合工艺处理高浓度制药废水

采用预处理/HDIC反应器/CASS工艺处理高浓度制药废水,水量为260 m3/d,进水COD为8 000 mg/L、BOD5为4 500 mg/L、SS为1 000 mg/L、氨氮为100 mg/L,出水水质达到《制药工业污染物排放标准混装制剂类》(GB 21908—2008)。实际运行表明,该工艺耐冲击负荷能力强、处理效果好、污泥产量少,有一定的应用前景。     

UASB-压力曝气生物反应器处理化学合成制药废水

采用UASB-加压曝气生物反应器处理湖南某药业公司的制药废水。UASB容积负荷为5~8 kg COD/(m3·d)、压力曝气生物反应器容积负荷为2~2.5 kg COD/(m3·d),去除1 kg COD运行费用约为0.5元,处理出水水质达到《化学合成类制药工业水污染物排放标准》(GB21904—2008)。     

水解酸化-EGSB-生物接触氧化组合工艺处理制药废水

采用水解酸化-EGSB-生物接触氧化组合工艺处理中药类制药废水,介绍了工艺选择的依据、工艺流程、工艺参数及运行效果。工程实践表明,该工艺处理效率高,抗冲击负荷能力强,对COD、BOD_5、SS、NH_3-N的去除率分别达到98.4%、99.5%、98.1%、92.7%,最终出水COD、BOD_5、SS、NH_3-N分别为81、9.1、19.2、7.3 mg/L,达到《中药类制药工业水污染物排放标准》(GB21906—2008)。     

洁霉素废水处理工程的改进及应用

利用某药厂原有处理设施进行工艺改进,采用预处理/内循环厌氧反应器(IC)/反硝化/硝化工艺处理洁霉素生产废水。运行结果表明:出水各项指标均能达到《发酵类制药工业水污染物排放标准》(GB 21903—2008),工程投资和运行费用较低,运行效果稳定。     

微电解+Fenton+UASB+A/O+砂滤处理青霉素废水

针对某制药企业生产半合成青霉素产生的高浓度有毒难降解废水的特点,采用微电解+Fenton+UASB+A/O+砂滤工艺进行处理。半年多的调试运行结果表明,该工艺处理效果稳定,耐冲击负荷能力强,运行成本较低。在进水COD为8 000～12 000 mg/L时,处理出水COD≤120 mg/L,出水水质达到《发酵类制药工业水污染物排放标准》(GB 21903—2008)中新建企业水污染物排放限值,再排入开发区污水处理厂进行处理。     

铁炭微电解/生物组合工艺处理制药废水研究

采用曝气铁炭微电解滤池/两级水解酸化/厌氧/好氧组合工艺处理麻醉药原料生产废水。结果表明:当控制铁炭微电解单元的进水pH值为3,反应时间为2 h,Fe∶C(体积比)为1∶1,气水比为10∶1,一级水解酸化、二级水解酸化、厌氧及好氧单元的HRT分别为2、2、2及1 d时,铁炭微电解及二级水解酸化单元废水的可生化性得到较大改善,BOD5/COD值由0.11提高到0.50,该条件下的最终出水COD为176 mg/L、NO3--N为7 mg/L、色度为5倍,总去除率分别为99.18%、99.13%和99.41%,出水水质达到了《化学合成类制药工业水污染物排放标准》(GB21904—2008)。     

某制剂类制药废水处理工程实例

制剂类制药废水生物毒性较大、可生化性较差,属较难降解有机废水。采用混凝沉淀+上升式厌氧污泥床+生物接触氧化工艺进行处理。运行结果表明,该工艺处理效果稳定,抗冲击负荷能力强,出水COD300 mg/L,出水水质达到《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)表4中的二级排放标准。     

水解—A/O—MBR工艺处理生物医药综合废水

采用水解酸化—A/O—MBR工艺处理生物医药综合废水,处理规模为360 m3/d。工程运行结果表明,该工艺处理效率高,出水水质稳定,最终出水COD、BOD5、SS、氨氮、总磷分别低于50、10、5、10、0.5 mg/L,粪大肠菌群数<3 MPN/L,同时满足《生物工程类制药工业水污染物排放标准》(GB 21907—2008)表2规定的浓度限值及《城市污水再生利用城市杂用水水质》(GB/T18920—2002)要求,可直接回用。     

水解酸化/IC/曝气池工艺处理维生素生产废水

采用水解酸化E/IC/曝气池工艺处理维生素生产废水,处理规模为1 200 m<'3>/d.工程实际运行结果表明,系统处理效率高、维护管理方便;出水水质稳定,COD为132 mg/L,BOD<,5>5为48mg/L,SS为72 mg/L,NH<,3>-N为41 mg/L,pH值为8.26,达到<发酵类制药工业水污染物排放标准>(GB 21903-2008).     

抗生素生产废水处理工程实例

某制药公司通过化学合成法生产抗生素原料药,其废水中有机物含量高且难生物降解,原有处理工艺出水水质无法满足排放标准。根据废水特性,对原有处理工艺进行改进,用铁碳微电解+芬顿+混凝沉淀组合工艺对高浓度废水进行预处理,再与综合废水混合后进入生化处理段。运行结果表明,该处理系统对抗生素废水降解性能良好,预处理段COD去除率达到50.23%,生化段COD去除率达到94.2%,NH₃-N平均去除率为79%以上,出水水质符合园区污水厂纳管标准。     

混凝沉淀+ABR+A/O工艺处理中成药制药废水

针对中成药制药废水特性,采用混凝沉淀+ABR+A/O工艺进行处理,对其进出水水质进行长时间监测,结果显示,进水COD、氨氮、总磷含量分别在2 370、45、3. 1 mg/L左右,出水相应指标分别稳定在75、2. 8、0. 5 mg/L左右,综合去除率分别达到96%、93%、83%以上,满足《中药类制药工业水污染物排放标准》(GB 21906—2008)。