综合利用 变废为宝

我厂每年要排放2万吨碳化球渣、2万吨煤矸石、1万吨烟煤渣。这些废渣不仅占地,而且污染环境。我厂水泥车间采用复合矿化剂技术,以碳化球渣、煤矸石完全代替粘土配制生料,烟煤渣代替混合材,低温煅烧快凝早强火山灰水泥获得成功。熟料标号平均为525～625号,水泥标号基本达425号以上。一、碳化球渣、煤矸石的物理化学性能     

注重产品质量 加强企业管理

我厂是个年产水泥2.5万吨的乡办小厂。建厂15年以来,由于注重产品质量,加强企业管理,1983～1984年连续两年被评为江苏省企业管理先进单位,荣获省企业管理优等奖。出厂水泥合格率连续七年达到100%。1983年325号普通水泥被评为部优产品,1984年425号普通水泥又被评为省优产品。现在熟料标号巳超过625号,出厂水泥平均标号达589号。近几年来,在全省小水泥质量评比中一直名列前茅。一、全面推行经济承包责任制近两年来,我厂在管理体制改革中,实行全面承包制、综合经济承包制、质量指标承包制、折帐承包制、出租承包制和补贴承包制等6种不同内容和形式的承包责任制。在承包中     

加强化验室建设 提高产品合格率

我厂是一个由生产钾钙肥、二硫化碳的化工厂转产水泥的小型国营企业,转产10年来,产品质量逐年提高:425号以上水泥比例连续5年保持100%;出厂水泥合格率连续8年保持100%;我厂生产的“(?)水”牌425号矿渣硅酸盐水泥,1990年被评为省优质产品。去年通过开展“质量、品种、效益年”活动,我厂的产品质量又跃上了一个新的台阶:1～8月份,全厂共生产水泥1.7万吨;出厂水泥合格率、富裕标号合格率、425号以上水泥     

采用复合矿化剂、提高立窑熟料质量

我厂系机械化立窑生产企业,规模为年产普通硅酸盐水泥20万吨,于一九八一年建成投产。由于我厂石灰石成分复杂,硅高钙低,且波动大,影响了配料和熟料生产,水泥的产品质量一直处于不稳定状态,八一年、八二年出厂水泥标号大部分为257#、325＃且产量很低。企业亏损,职工议论纷纷,从一九八三年开始我们采用了萤石 石膏复合矿化剂     

栖霞县水泥厂节能达到国际先进水平

山东省栖霞县水泥厂,是一个年产8万吨的普通水泥厂。1983年完成水泥产量83000吨,实现利润75万元,比1982年分别增长36%和43%。近年来在原有基础上,又新建一条工艺线,形成15万吨的生产能力,1984年产量可达到12万吨。由于狠抓企业整顿,加强全面质量管理,出厂水泥合格率连续6年保持百分之百,熟料标号稳定在525号以上,能有计划地生产325号和425号两种标号的普通水泥。425号普通水泥,1981年被评为省优质产品,1983年又被评为部优质产品。几年来全面完成国家计     

综合利用 发展生产——利用粉煤灰生产水泥的十年

1976年,我厂开始生产粉煤灰水泥,并利用粉煤灰全部代替粘土配料,熟料质量稳步提高,平均标号已达579号(经建材院岩相鉴定,A矿含量60%),游离钙平均2.69%,出厂水泥合格率和富余强度合格率已连续六年达到了“双百”。1985年下半年,我厂开始批量生产425号粉煤灰水泥,并达到了国家425R型水泥标准。水泥年产能力由1976年的7000吨增长到6.4万吨。     

技术改造 节能增产

本厂是年产水泥6万吨的县营小型水泥厂。几年来,由于积极采用先进技术和工艺,使能耗大幅度下降,经济效益不断提高。1984年1～10月份,生产水泥56300吨,实现产值281.7万元,实现利润91.7万元。每吨熟料耗标准煤89公斤,每吨水泥综合耗电84.8度,万元产值耗能20.06吨标准煤。我们的做法是: 一、在机立窑上采用煤矸石配制全黑生料,掺入复合矿化剂,使熟料的烧成温度由1250～1450℃降到1150～1350℃,烧制每公斤熟料热耗由1150千卡降到950千卡,熟料标号由500号提高到565号,混合材掺加量提高了     

旋窑褐煤燃烧水泥熟料的技术措施及技术经济指标

我厂两台φ3.3/3.0/3.3×118米多简冷却旋窑1970年7月开始全部用褐煤煅烧熟料,至今已近十个年头.旋窑台时产量由最初每小时9吨到10吨,逐步提高,去年双窑平均台时产量13.27吨/小时,今年一季度13.83吨/小时.熟料标号年年稳定在600号以上,1978年、1979年分别达到661号和664号(硬练).水泥产量在1978年超过了设计27万吨生产能力.1979年生产水泥291825吨,水泥平均标号577号.实施软练强度新标号后,今年一季度,熟料平均标号619号,出厂水泥全部为525号以上的高标号水泥,平均538号.     

向管理要效益

“六五”期间,我厂水泥产量从1980年的22.7万吨增加到1985年的33.89万吨,提高了48.9%。1986年计划生产35万吨,1～10月份已完成30.6万吨,为年计划的87.4%。上缴利税由1980年的332万元上升到1985年的1021万元,提高了208%。1986年利税计划为1350万元,1～10月份已完成1163万元,占全年任务的86.1%。出厂水泥合格率和富裕标号合格率连续七年全部100%。从1985年6月份起全部生产425号和525号R型普遍水泥。我厂建设牌     

立窑的增产节能措施和效果

1982年以来,我厂围绕提高烧成带风压和降低熟料单位能耗,先后对φ2.5×10米塔式机立窑进行六项技术改进,收到了明显的增产节能效果。立窑平均台时产量由6.2吨提高到10.44吨,增产68.35%;吨熟料煤耗由178公斤降到149.95公斤,降低14.80%;吨熟料电耗由25.4度降到14.9度,降低41.34%;熟料平均标号由430～450号提高到550号以上;平均游离氧化钙含量由3.23%降低到1.87%;出厂水泥质量连续四年保持“双百”(出厂水泥     

萤石尾矿和稀土尾矿作为复合矿化剂在机立窑中的应用

福建省龙岩玉鹭水泥厂拥有两台机立窑,年产规模水泥达30万t,1990年率先在全省应用萤石、硫铁矿复合矿化剂配料生产高强度熟料,获得巨大成功,所生产的熟料强度标号月平均在全省水泥行业中排第四名,与回转窑熟料媲美。应用复合矿化剂技术连续八、九年稳定生产出高标号的熟料强度。1999年为了节约资源,节能降耗,更好地立足市场,全厂成立攻关小组,讨论决定利用各种“三废“材料生产优质熟料,     

用煤渣、浮石、硅藻土、石灰石作混合材的试验研究

用煤渣、浮石、硅藻土、石灰石作混合材的试验研究张群云南省建材科研设计院（６５０２２１）邹思信盈江允罕水泥厂（６７９３００）我厂地处云南西南边垂的盈江县，生产规模为年产４万ｔ普通硅酸盐水泥，近两年来由于采用复合矿化剂，熟料年平均标号提高到６００号左右，...     

挖潜 革新 改造促进地方水泥生产发展

我厂是一个有28年历史的地方国营水泥厂。从1972年以来,我们采取“以厂养厂”的办法,依靠群众,对企业不断地进行挖潜、革新、改造,生产能力逐年扩大,水泥质量稳步提高,企业利润逐步增加,劳动生产率年年上升。1972～1985年,水泥年产量由3.8万吨提高到12.8万吨。十三年来,共为国家积累资金1247万元,相当于投资总额的3倍。出厂水泥合格率、富余强度、水泥安定性、标准偏差合格率等,均达到100%。熟料平均标号604号。吨     

一个年产20万吨的乡镇水泥厂

苏州市吴县木渎水泥厂是一个乡镇办水泥厂。1983年水泥年产量为5万吨。1984年8月起,企业自筹资金1200万元,新建一条年产15万吨的干法回转窑生产线。仅用20个月,就投入试生产,并于1986年6月30日正式投产,使企业的生产能力增到20万吨。水泥产量不仅名列江苏省水泥行业的前茅,在全国乡镇办水泥企业中,也屈指可数。与此同时,水泥的质量也不断提高,出厂水泥合格率,连续几年稳定在100%,富余标号率在95%以上,1983年荣获省乡镇工业局水泥质量评比第三名。新线试生产以来,生产了熟料1万多吨,熟料标号稳定在625号。同时,他们还积极开发钢渣和矿渣水泥的试制工作。木渎水泥厂,1985年产量     

以粉煤灰代粘土生产水泥

我们自1976年开始研究以粉煤灰代替粘土烧制水泥的技术,至今已坚持生产12年,共生产粉煤灰水泥44.04万吨。出厂水泥合格率和富余强度合格率连续8年达到100%,熟料平均标号达到579号。1985年,我们又成批生产了425号R型水泥。现将该成果做一简要总结。一、原材料的技术要求和工艺流程(一) 粉煤灰。我厂所用的粉煤灰来自我省德州电厂。该厂采用干式除灰方式,排出的粉煤灰以硅、铝成份为主,与粘土相比,硅低,铝高。受燃烧条件及煤种的影响,粉煤灰本身含有6～8%的残余炭份。用来代替粘土的粉煤灰,要求SiO_2/Al_2O_3>     

用萤石-硫磺渣作复合矿化剂

1982年,我厂采用萤石加小窑煤作复合矿化剂煅烧熟料,使熟料和水泥产量、质量逐年增长。但是,熟料安定性仍不理想,易造成水泥积压,影响我厂正常生产;其熟料凝结时间偏长,特别是冬季,我厂矿渣水泥的终凝时间长达10～11个小时;熟料煤耗仍偏高等。为解决以上问题,1985年以来,经过技术人员研究,改用萤石一硫磺渣作复合矿化剂经过试生产,逐步摸索到比较合理的配比方案,既解决了以上问题,还取得了很好的经济效益。     

我厂是怎样提高产品质量的

我厂在投产初期,产品质量较差,出厂水泥标号1960年平均只达262号,立窑熟料游离石灰高达4—6%,出磨水泥安定性合格率仅有7.5%。最近一年来,由于我们认真贯彻了“调整、巩固、充实、提高”的八字方针,围绕提高产品质量,采取了一系列改进措施,使产品质量显著提高。1961年出厂水泥全年平均标号达到     

高碱水泥的生产技术

我厂为了利用高碱低品位石灰石生产优质水泥,在现有生产工艺条件下,我们从排碱和抑碱两个方面入手,提高生产全过程的加工质量,稳定和提高生产工序能力以及实施相应的管理控制方法,使熟料标号稳定在570号以上,历年出厂水泥合格率、富裕强度合格率均达到100%。排碱的重点是在矿山采区,对高碱夹层进行排废,     

φ3.0×11m侧部鼓风盘塔式机立窑的工艺改进

1 我厂的现状 我厂是一间年生产设计规格为8.8万吨水泥的新厂。机立窑的规格为3.0x11m,卸料方式采用盘塔式,送风则采用侧部鼓风方式。从九五年投产以来,立窑的台时产量一直都在6吨左右徘徊,远远达不到设计要求。而且生产出的熟料质量比较差,欠烧料多,全年熟料平均标号只有530#。月产425#R型水泥都在5000吨以下,加上熟料烧成热耗高(每公斤熟料需要1200千卡)、电耗高(立窑车间吨水泥用电约20度),严重威胁着厂的生存与发展。     

控制水泥质量的几点做法

我厂出厂水泥合格率达到100%,而且一般超出国家标准规定30号左右。现将我们控制出厂水泥质量的做法介绍于后,供各立窑厂参考。一、出窑熟料按质分仓存放,分别入磨熟料出窑进行分选,把黑色块状作为一级品,碎粒作为二级品,筛出黄粉掺入生料中回烧。磨制500号水泥,则多用一级熟料;磨制300～400号水泥,则多用二级碎熟料。并根据熟料质量变化情况及矿渣活性大小来调整各种熟料配比。二、混合材掺量适当我厂主要生产矿渣水泥,为保证出厂水泥标号符号规定,我们严格控制矿渣掺入量既不过多,又不过少。过多,影响强度;过少,影响产品成本。我厂矿渣掺入量在25～30%,石膏掺入量为4%(SO_3 1.8～2%),同时还掺加1～5%的煤渣。三、控制水泥细度